针对大型自由锻锻件原始钢锭的冒口底部与钢锭锭身之间过渡区域的材料流动行为,本文采用有限元方法对大型钢锭自由锻造过程中的压钳口工序进行了模拟计算,并根据模拟结果,对冒口材料进入锻件内部的可能性及其对最终锻件产品质量的影响进行了考察。
通过对LTES700R材料锻造加热规范、锻造工艺参数及锻造工艺性能进行试验研究,确定工艺参数为始锻温度1 150℃、终锻温度≥900℃、锻后空冷。试生产检验结果满足规范要求。
通过DEFORM-3D数值模拟软件,对105t Cr5锻钢支承辊锻坯进行了两种不同压下量工艺方案的数值模拟,对比分析了其对拔长过程中的损伤值和等效应变的不同影响,以及模拟了拔长后锻坯偏析带的分布状况,为今后的生产工艺改进提供更加合理的科学依据。
介绍了钛合金材料等温锻造研究现状,总结了温度和应变速率在钛合金等温锻造中的影响效果。同时结合新材料和新工艺分析了今后钛合金等温锻造研究的发展方向。
4月初,国务院总理在中国装备走出去和推进国际产能合作座谈会上指出,要在努力推动外贸转型、有效利用外资的基础上,加快中国装备走出去和推进国际产能合作,这是实现我国经济提质增效升级的重要举措,有利于培育对外开放新优势,推动形成优进优出开放型经济新格局,
对某核电主油泵齿轮用34CrAlNi7-10材料进行了分析。通过对比试验确定该材料的加热温度曲线、锻造温度区间,并对试样锻后性能进行分析研究,形成最终的锻造工艺规范,生产出合格的主油泵齿轮锻件毛坯。
通过理论计算、数值模拟和现场实际相结合的方式,对兑钢过程、真空浇注过程控制进行了分析研究,建立了数学模型,用于现场浇注过程的精确控制,并在生产实践中得到了很好的验证。
通过分析新开发材质ZG42CrNi2Mo4的化学成分以及力学性能,进行焊接工艺评定,生产出合格的齿圈。
《制造强国战略研究》项目一期总结暨二期启动会今天在京召开。项目提出,我国制造业强国之路可分＂三步走＂：2025年迈入制造强国行列,2035年整体达到世界制造强国中等水平,2045年综合实力迈入世界制造强国前列。
对一支发电机十字轴进行了解剖取样,并做了低倍、金相、能谱等分析,结果表明缺陷是炼钢时产生的以Al2O3为主的复合夹杂物。分析产生缺陷的主要原因后,对生产工艺提出了整改措施。
4月22日,中国—东盟商务协会和中国国际问题研究基金会亚太中心在北京召开对话会,中国机械工业联合会及中国工程机械工业协会、中国电器工业协会、中国农业机械协会、中国重型机械工业协会有关负责人出席会议,
为了改善高中压转子因非金属夹杂致废的情况,从增加锻比、改变吊卡头位置和提高浇注速度几方面进行了探讨。
分析曲柄轴产生扭曲变形的原因,提出加强热处理工序的控制以解决该问题。
通过调整、优化生产工艺,成功试制生产出合格的SF690曲轴用钢。
利用椭圆的长短轴特点,研制出一种新的1 000 MW大型核电半环锻件生产工艺：首先用辗环机将坯料辗成标准环形件,然后将环形件制成设计的椭圆环件,最后经过切割和车加工等工序生产出满足技术要求的零件。该方法既节约材料又可克服传统方法的不足。
介绍了26NiCrMoV14-5低压转子锻件的特点。通过分析26NiCrMoV14-5材质特点并根据转子锻件的性能要求,制定了制造工艺。
优化某型45Mn钢艉轴锻件的化学成分配比,控制锻造火次,选择合理的热处理方式,成功满足了该锻件冲击韧性指标。
采用优化电炉配料、精选优质石灰和萤石、电炉出钢换渣,以及电渣重熔时使用四元渣系、选用提纯的萤石、重熔过程全程氩气保护、重熔过程采用铝粒脱氧等工艺,生产出低碳、低硅、低氮及残余元素、五害元素符合要求的自耗电极以及电渣锭。经轧制成材后其低倍组织及非金属夹杂物检验结果符合技术要求。
针对某典型锻件前期试制中无损检测不合格问题,采用真空碳脱氧（VCD）和铝脱氧方式相结合,使钢锭气体含量、夹杂物评级结果及宏观偏析都得到了明显改善。大大提高了钢锭冶金质量,锻件无损检测合格率达100%。
通过冶炼过程控制钢水纯净度,连铸过程控制过热度,铸坯加热过程控制均热温度等措施,采用连铸生产的AAR M-101 F钢满足技术协议要求,试制成功。
太重船用锻件获全球最大船级社认证（2015-04-20）太重锻造分公司生产的1万箱集装箱船用轴系锻件获得全球最大的船级社——挪威船级社（DNV）的认证,并获得挪威船级社总部颁发的工厂认可证书。据了解,此次获得挪威船级社（DNV）认证的1万箱集装箱船用轴系锻件,是太重锻造分公司为江苏新扬子造船有限公司生产的万箱船用轴系关键部件。该锻件一套4...
本发明涉及连铸坯制造领域，具体地说是一种提高厚大断面连铸坯内部质量的方法，可以解决现有技术中厚大断面连铸坯中心缩孔疏松和偏析问题。本发明通过控制钢水纯净度、浇注过热度，协同采用微区振荡和凝固自补缩技术，提高铸坯内部质量。微区振荡技术有效消除铸坯内部偏析缺陷，并可以有效细化凝固组织，减轻缩孔疏松。凝固自补缩技术在后续凝...
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