汽车轻量化是汽车产业发展的主要方向之一,能有效减轻车身自重,是实现汽车节能减排最直接而有效的手段。主要阐述了汽车轻量化采取的两种主要途径：一种是采用轻量化材料,如高强钢、铝合金、镁合金、塑料、复合材料等;另一种是采用先进的车身制造工艺,如热成形、激光拼焊、液压成形等。重点介绍了轻量化材料及先进的制造工艺在汽车轻量化中的应...
以丰田IMV皮卡转向节的热锻工艺为研究对象,采用Deform-3D软件对38MnSiVS5非调质钢转向节的热锻成形过程进行有限元模拟,分析了该转向节辊锻毛坯头部直径的尺寸设计对成形载荷、坯料成形充模效果的影响,研究了阻力墙在热锻成形过程中对锻坯中金属流动和充填的作用。模拟结果表明：适当增加辊锻坯料的头部直径有助于金属充模,但直径过大会导致成...
对20CrMnTi工作夹片零件进行结构分析,设计出工作夹片的闭塞锻造成形工艺方案和模具装配图。为验证设计工艺的可行性,减少试制周期和生产成本,采用有限元Deform-3D模拟软件建立工作夹片闭塞锻造变形的三维动态仿真模型,对工作夹片一个生产周期内锻造变形过程进行模拟仿真。模拟结果表明,设计出的闭塞锻造工艺方案可行,模具结构设计合理;锻造过程...
采用数值模拟与实验相结合的方法,对气门毛坯的楔横轧-模锻工艺过程进行研究,依据气门毛坯楔横轧成形工艺及终锻成形工艺的要求设计了不同过渡圆角半径的预成形毛坯,采用有限元软件进行数值模拟。分析其成形工艺过程中坯料的金属流动规律、不同过渡圆角半径的坯料所需最大成形载荷,并研究成形过程中坯料与凹模的接触情况。研究结果表明,与锻件过...
以汽车翼子板为研究对象,采用有限元分析软件Dynaform对其拉深成形过程进行了模拟。针对拉深成形过程中出现的破裂和起皱等缺陷,选取压边力、冲压速度、板料厚度、摩擦系数4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,模拟结果表明,最优拉深成形工艺方案为：压边力1600kN、冲压速度3000mm·s^-1、板料厚度1.0mm和摩擦系数0.10,得到零件的最大变薄...
针对铝合金板成形工艺参数如何选取的难点,利用灰色关联准则对铝合金板成形质量进行分析,通过因子关联度的方差分析,获得铝合金板成形工艺中的主要影响因子。为了减少板料成形工艺参数优化时间,以铝合金板成形中主要影响因子为设计变量,以板料成形后扭曲回弹、增厚、减薄为成形目标,使用拉丁超立方抽取样本,通过Dynaform软件进行数值模拟获得训...
为了研究闭挤式精冲直齿轮时产生塌角的原因,通过有限元模拟和网格实验的方法,分析了闭挤式精冲直齿轮齿顶端和齿根端材料的流动特点,研究了精冲过程中的反顶力、分流降压腔和外环填充率对塌角成形的影响规律。结果表明：由于摩擦力引起的材料流动不均匀而导致直齿轮塌角的出现。塌角高度与反顶力、坯料外环填充率成反比,和分流降压腔成正比关系...
板材多点渐进成形过程复杂、影响因素多,各种参数的选择对成形质量和效率有很大影响。在MSC.MARC环境中对四棱锥体的多点渐进成形过程建立了有限元模型,建立相应的实验方案,探讨了板材在渐进成形过程中不同参数对等效应变的影响情况,并对分布情况进行了分析。研究结果表明：进给量的增大使得等效应变随之增大,离工具头越近的点影响越显著;进给速...
为促进我国锻压企业实行规范化生产,提高企业生产技术水平、管理水平和市场竞争能力,满足各企业对质量管理体系和安全生产管理体系的需求,同时,提高锻压企业技术人员和质量管理人员对相关国家与行业标准的理解和使用能力,全国锻压标准化技术委员会自2013年起,在全国范围内开展了“锻压企业质量审核师”的培训与认证工作,以及锻压标准宣贯工作。...
借助金相显微镜、扫描电镜、能谱仪和拉伸试验等相关试验方法,分析了防静电地板用冷轧板FJB1冲压开裂的原因。研究结果表明,冷轧板内部夹杂物和表面缺陷是造成冲压开裂的直接原因;同时,冷轧板部分区域组织和性能欠佳、厚度偏差较大等原因也可造成冲压开裂。应按照冷轧产品一贯制的管理方法,从炼钢-热轧-冷轧-退火-冲压全流程考虑,优化工艺,提高...
基于Deform-3D与AZ31镁合金材料模型对1号镁合金电池筒的反挤压成形过程进行数值模拟,完成模具设计及各工艺参数下反挤压成形过程的对比优化。结果表明：在相同挤压速度下,随挤压温度升高,等效应力峰值不断降低,等效应变峰值不断升高,温度场向高温区推进,并在280℃时,损伤值降至最低,说明在该温度下AZ31镁合金反挤压过程的破损率最小;另外,在280...
针对矫直速度对重轨矫后残余应力的影响进行研究,利用Pro/E建立60kg·m^-1重轨九辊水平矫直模型,采用ANSYS Workbench对重轨矫直过程进行有限元数值模拟,通过现场矫直规程对采用现场矫直速度以及假定矫直速度得到的重轨矫后残余应力进行分析比较,得出了在其余条件不变的情况下重轨的矫直速度在1.4-1.6m·s^-1的范围内其轨底矫后纵向残余拉应力小于...
排辊成形已经被广泛的应用于直缝钢管生产中,由于其成形过程涉及明显的非线性,为研究带钢排辊成形精成形过程,建立了排辊成形机组的大变形弹塑性有限元模型,通过显式动力算法仿真,获得了精成形段带钢的等效塑性应变分布、几何变形规律、边缘纵向应变分布,并进行了实验验证。研究表明,排辊成形精成形段的较大塑性变形发生在带钢中心和边缘;从Fp1...
针对钛合金薄板在室温下弯曲时,因回弹量大而难以成形,提出在预载荷下钛合金薄板激光弯曲的新方法。该方法是先用专用的工装夹具使薄板发生预变形,然后用一定强度的激光束按照设计路径在薄板表面上扫描,通过激光的热效应降低扫描区域材料的屈服强度并增强其塑性变形能力,实现工件的精确成形。以钛合金Ti-5Al-2.5Sn薄板为研究对象,进行了预载荷下...
在普通渐进成形工艺的基础上,结合CNC成形锤渐进成形工艺特点,通过改变成形时的刀路轨迹,将二维等高线层上的点离散为正弦曲线上的插值点,使工具头在每一层上有规律地进行跳跃式运动,从而形成新的点压式渐进成形工艺。在数控渐进成形机床上,使用点压渐进成形工艺成形出65°定角度圆形口锥杯以及方形口锥杯。结果表明,使用这种方法修改后的运动轨...
针对钢管无凹模冲孔工艺中的平凸模、尖凸模等传统凸模结构无法解决的凹坑、塌陷量大等缺陷,提出一种新型螺旋型凸模结构。通过有限元模拟分析,研究了螺旋型凸模中上刃角β与下刃角α对冲裁力和冲裁质量的影响规律。采用正交试验设计研究螺旋型凸模中上刃角β和下刃角α的匹配关系,优化后的凸模结构参数为上刃角β为45°和下刃角α为40°。采用优化后的...
针对气门热锻模具的早期疲劳失效,结合MSC.Marc和MSC.Fatigue数值模拟软件对气门热锻模具的成形过程进行热机耦合模拟,并进行热作模具钢H13（4Cr5MoSiV1）凹模的疲劳仿真与低周疲劳寿命预测。对凹模在热锻过程中的温度分布、等效热应变分布、应变-寿命曲线、周期性变化的节点等效应力等因素进行模拟分析,最终获得了凹模的疲劳寿命分布云图。研究...
汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔→折弯→成形翻边→整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机...
对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计...
为了促进我国工程师制度改革和工程师国际互认工作,进一步提高企业技术人员的业务素质,促进锻压行业的技术进步,增强企业的竞争实力,经中国机械工程学会批准“材料锻压工程师”已经纳入其专业工程师系列,并授权塑性工程分会全权负责此项工作。自2012年起,我会在全国范围内开展见习材料锻压工程师的培训工作,截止到2015年3月,共设立高校培训点6个...
针对现有锻造加热炉中天然气烧嘴无法在2-8kPa低气压条件下实现正常点火或燃烧的现象,通过分析燃烧装置工作原理和气体燃料燃烧原理,以及加热炉火焰的流动方式、气流速度、燃气发热量及空耗系数等影响因素,对烧嘴和加热炉结构进行改进。通过增加烧嘴中央气流孔、加大中央孔直径、调整喷孔直径和数量等方法,设计了DTX3、DTX4和DTX5这3种结构的烧...
以热冲压模具为研究对象,针对超高强度钢板热冲压成形中的冷却过程,建立热成形模具冷却系统的有限元模型,对热冲压模具的热应力与热变形大小和分布进行研究。采用ABAQUS软件对其保压淬火阶段进行热力耦合模拟仿真,并基于正交试验设计,考查了管道直径、与上型面距离、两管道间距、与侧型面距离四因素对模具热应力与热变形大小及其分布的影响。分...
为研究非真空环境下复合轧制的实验工艺,对某种低碳微合金钢组坯在氩气环境下焊接后进行复合轧制,对轧后复合板界面结合处进行组织以及力学性能检测。非真空轧制板材具有少量的缺陷并集中于板材末端;界面结合处未发现原始痕迹,且无由于氧化而产生的孤立状非结合部位;结合度实验未发现肉眼可见的剥离裂纹;界面结合强度实验表明界面结合强度随累计...
冲压钣金行业是实体经济,如何转变行业的经济发展方式、调整优化产业结构,一直是企业关心的问题;如何杜绝各种浪费,有效的提高生产率和经济效益,把技术与管理有机结合起来,一直是企业追求的目标。为促进我国冲压钣金行业技术与管理的发展与进步,推进冲压钣金企业间的交流与合作,由中国机电产品流通协会、中国机械工业企业管理协会、北京立基文化...
为了成形复杂结构的涡轮盘零件,采用粉末热等静压工艺（HIP）,设计了粉末净成形和粉-固扩散连接成形两种方案,使用MSC.MARC软件,在Shima模型中嵌入TC11钛合金材料参数进行数值模拟研究。模拟结果显示：粉末净成形的模具变形是粉-固扩散连接成形的2倍左右;粉末净成形的粉末体在热等静压后,关键部位出现明显的密度梯度分布,相对密度较低,粉-固扩散...
“中国机械工程学会塑性工程分会年会”及“全球华人塑性技术交流会”是中国机械工程学会塑性工程分会举办的全国性的大型综合性学术交流盛会,每两年召开一次,旨在为全国塑性工程及研究领域的工作者、产业界人士搭建一个高层学术交流平台,共享塑性工程界年度研究成果,增进国内外塑性工程学术界、产业界和政府间的学术交流和友谊,推动我国塑性工...
上位机Win CC＋下位机可编程控制器（PLC）是工业现场监控系统的主要形式,针对该系统中存在Win CC刷新频率不能满足较高数据采集的问题,根据上位机Win CC与下位机PLC的特点,提出一种新的Win CC高速数据采集方法。该方法通过下位机PLC采集工业现场数据并依次存放于数据块中,数据无需圆整,为浮点型;在上位机Win CC中建立多个外部变量与数据块的过...
以某离合器波形片为研究对象,利用Dynaform有限元软件对波形片的成形回弹进行数值模拟,分析了波形片回弹前与回弹后的应力分布,研究了模具间隙及板料厚度对波形片回弹后成形高度的影响。模拟分析表明,波形片弯曲成形的圆角处变形比较剧烈,其应力值较其他区域值更大,且回弹后应力值的减小使得板料发生回弹,而回弹使得波形片成形高度降低,从而影响...
在中国机械工程学会的领导下,塑性工程分会的材料锻压工程师资格认证工作已在全国范围内发展开来,培训认证学员数量与年俱增,在行业内影响广泛。截至2015年2月,塑性工程分会已在全国范围内设立有哈尔滨工业大学、大连交通大学、华南理工大学、武汉理工大学、南昌航空大学、浙江水利水电学院6家资格认证培训点,此外,全国各地的多所知名高校及院所...
利用UG软件建立轿车发动机曲轴的实体模型,对其进行相应的预锻、终锻模具设计。利用Deform-3D软件进行曲轴成形过程的散热、预锻、终锻数值模拟,通过调节模具下压速度,获得不同的模拟结果;分析不同下压速度下的曲轴应力、应变场分布情况;利用Origin软件对不同下压速度的应力、应变值进行数据处理,观察其变化规律,发现当下压速度为100 mm·s-1时应...
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