首先介绍了用于加工精密轮廓零件的剪挤复合精整、平面压边精冲、齿圈压板精冲技术的特点,论述了精冲、冲压和精冲、挤压复合成形技术的工艺要点;针对具有塑性差和厚板的难成形坯料,介绍了对向凹模精冲、往复精冲和闭挤式精冲技术的工艺特点;展望了未来精冲技术的发展趋势,并指出未来精冲零件必向着更复杂、难成形方向发展,而对于新型精冲材料,...
设计了某预制坯形状下的铁座多向锻造成形工艺,通过工业试验得到了铁座样件,针对铁座零件在多向锻造成形过程中产生的折叠、毛刺等缺陷的产生原因进行了分析。通过建立有限元模型,选择合理的模拟参数,采用Deform体积成形软件对铁座多向锻造成形工艺过程进行数值模拟,并结合Deform软件后处理中的点跟踪功能对成形过程中金属的流动规律进行了有限...
对中空气门楔横轧-模锻成形工艺中的终锻成形过程进行研究。根据管坯轧制成形和气门终锻工艺的要求,设计不同初始尺寸的中空气门毛坯,借助有限元软件Deform-2D对其在不同成形条件下的终锻过程进行模拟。模拟结果表明：终锻成形过程中毛坯头部金属主要沿径向流动并伴有少许轴向流动;金属轴向流动将使得毛坯头部材料减少,可能导致模具型腔充填不满...
应用CAE有限元模拟仿真软件Deform-3D,对机体座多向模锻成形过程进行数值模拟。分析了产品的成形特点、产品成形过程中金属的流动规律、应力、应变场以及时间-载荷变化曲线,并进行生产验证,得到试制产品。研究结果表明,金属材料流动充填效果整体较好,产品成形饱满,单件产品的成形时间为1.3 s,整个成形过程所需载荷变化大体平缓,只是在0.5和1.1 s...
高压缸套需具备耐蚀性及承受高压,工作条件较为恶劣,9Cr18高碳、高铬不锈钢能够满足其使用要求,但该材料热加工性较差,锻造过程中及锻后均易发生开裂,且锻后组织易存在孪晶碳化物,影响其使用寿命及耐蚀性。锻前加热采用低温阶段缓慢升温、高温阶段快速升温,减少δ铁素体的形成,提高锻造塑性;锻造采用镦粗及分散小变形的方式,在上平砧、下V砧上拔...
继《锻压技术》杂志2014年被美国《剑桥科学文摘》（Cambridge Scientific Abstracts,简称＂CSA＂）收录为来源期刊之后,又传来好消息。我国科技期刊数据分析权威机构——中国科学技术信息研究所于2015年10月了《中国科技期刊引证报告》（核心板）,据该报告,
为了掌握芯棒参数对大口径薄壁钛管材冷推弯曲成形质量的影响规律,选取了直径为Ф219 mm、壁厚为3.2 mm的TA2管材为研究对象,基于DYANFORM有限元软件建立了TA2钛管材冷推弯曲有限元模型,并利用冷推实验验证了所建模型的可靠性。基于所建的有限元模型,研究了芯棒结构、芯棒直径、芯棒形式对大口径薄壁TA2管材冷推成形结果的影响规律。研究结果表明...
针对液压机机身刚强度不足和偏重问题,运用基于传力路径的结构优化方法,对其进行改进。首先根据压机三维模型建立其有限元模型,进行静态刚强度分析,确定了机身结构中的薄弱环节,然后运用拓扑优化方法,获得了机身的最佳材料分布和结构概念方案,最后运用尺寸优化方法对机身进行详细设计,获得优化的机身结构。结果显示,优化的机身在满载工况下最大...
超声振动系统传统的设计方法普遍存在计算量大且精度不高的缺陷。在设计过程中引用有限元分析软件ANSYS Workbench对换能器、变幅杆和工具头等进行静力、模态、谐响应的模拟分析,得出了各部分最大、最小的位移和应力值出现的部位以及谐振频率的大小,对不合理的设计尺寸进行优化和修正。最终确定了换能器的尺寸和预紧力大小,变幅杆放大系数为2.36...
从能量形成和释放的角度分析了卸压冲击的理论计算公式,并得到了管路参数、油液参数、系统初始压力和卸压阀开启时间等影响卸压冲击的因素;建立了液压系统的AMESim仿真模型,通过单一变量法仿真分析各因素对卸压冲击的影响规律;将卸压管道分成液压冲击源至卸压阀和卸压阀至油箱两段,使得管道长度对卸压冲击的影响规律研究得更为细致。研究结果表...
摆式剪切机运行一段时间后,固定安装在摆架滑槽内侧的铜板会出现严重磨损,总磨损量达到3.04 mm,降低了薄板剪切精度和质量。针对此磨损问题,仿真了模拟摆架滑槽内铜板摩擦面之间的运行状况。在Solidworks软件中建立剪切机构的三维模型,并导入到ADAMS软件中进行动力学分析,查找磨损原因。研究结果表明,剪切机驱动运行的升降速阶段,摆架滑槽内的铜...
闭式压力机的滑块在与工件接触过程中需要精确的位移控制,基于闭式压力机液压伺服系统的大惯性、时变性、高度非线性以及无法获得相对精确的数学模型等特点,单纯的PID控制器很难达到理想的控制效果。将BP网络与传统PID控制器结合,通过实时检测滑块在不同时刻的实际值、设定值和误差值,利用神经网络的在线自学习能力,在线调整PID参数KP、KI、KD,...
邢台钢铁有限责任公司利用具有保护气氛的抽锭式电渣炉生产Ф600 mm的H13钢锭,并锻造成不同规格的模块。研究了熔速对铸态组织的影响以及锻造工艺对H13钢显微组织和冲击性能的影响。结果表明：在400-550 kg·h^-1熔速范围内,钢锭铸态组织中都存在不同程度的枝晶间显微偏析,并有液析碳化物析出。熔速为500 kg·h^-1时,铸态组织显微偏析较轻,液析碳化...
光固化注塑模模芯在脱模过程中极易发生拉伸破坏现象,从优化模芯强度出发,采用标准拉伸试样代替模芯,进行最优模芯强度的选择,以达到提高模芯寿命的目的。以C-UV 6651耐高温树脂为材料原型,通过光固化制作不同建造方向和分层厚度的标准拉伸试样,并对拉伸试样的拉伸强度进行对比分析。最终,实验验证了光固化成型方式制作的试样呈各向异性,确定了...
根据汽车水泵叶轮的结构特点,设计了粉末冶金工艺的压模结构,详细论述了其压制过程及模具设计制造和调试要点。由于该叶轮叶片为开放形离散形状,故装粉采用八瓣吸入、压制时采用浮动、脱模采用辅助气缸顶出的模具设计,使得叶轮一次性压注成形,再经过烧结、机加、清洗、抛光、浸油等工序,最终产品在材料的密度、硬度、精度等方面的技术指标均达到...
为了解决设计过程中部件选取的盲目性以及优化过程缺乏考虑厚度和材料的交互性等问题,提出将传力路径、能量分布及敏感度分析相结合,选择对性能影响最大的部件作为优化设计对象,以实现部件的合理选取。同时,通过不同近似模型的对比优选出较高精度模型,并采用多目标优化方法进行优化设计,以质量和加速度峰值为优化目标、前围板最大侵入量为约束条...
中国机械工程学会塑性工程（锻压）分会成立于1963年，是全国性的锻压科学技术工作者的学术性社会团体，是依法登记的法人社团。经本会理事会研究决定：凡承认本会章程并符合条件者，可申请为本会会员。
为了研究铸态P91耐热合金钢的高温变形流变特性,建立铸态P91耐热合金钢高温流变应力本构方程,采用Gleeble-3500热模拟实验机对铸态P91耐热合金钢进行等温热压缩实验,研究了变形温度为900-1200℃、应变速率为0.015 s^-1、变形量为60%条件下的热变形行为。研究结果表明,随着变形温度的升高和应变速率的降低,动态再结晶现象越容易发生,流变应力显著...
采用Gleeble-1500D热模拟实验机对70Cr3Mo钢进行热模拟压缩实验,变形温度为850-1150℃,应变速率为0.0110 s^-1,用加工硬化率的方法处理实验数据,再结合lnθ-ε曲线的拐点及-（lnθ）/ε-ε曲线最小值判据,建立70Cr3Mo钢热变形过程中的动态再结晶临界应变模型。研究结果表明：实验条件下,70Cr3Mo钢的lnθ-ε曲线均具有拐点特征,对应的-（lnθ）/ε...
建立了铝合金薄壁精密筒形件三旋轮强力旋压变形区温度变化数学模型,计算并分析了变形区温度变化规律及其对旋压工艺的影响。研究结果表明：多道次强力旋压时,变形区温度最高升温约160℃,变形区金属的变形抗力明显降低约40 MPa;在分析变形区温度变化对壁厚减薄率影响规律的基础上,提出了壁厚减薄率一致性的概念,为薄壁高精度铝合金筒形件旋压提...
研究了β锻造时不同变形参数下、TC25合金的微观组织演变过程及拉伸性能变化规律。结果表明,随变形量的增大,微观组织由取向一致的魏氏组织逐渐转变为杂乱交织的网篮组织;随变形温度的升高锻件组织分别为三态组织、网篮组织,最后为取向一致的α片束状组织,组织不均匀性急剧增大,出现断续晶界α或连续晶界α及大块α组织。其中三态组织、无序杂乱的网...
采用滑移线方法分别分析了反挤压成形筒形件时的新工艺（反挤压空心坯料）与传统工艺（反挤压实心坯料）的金属流动情况,提出了与金属流动情况相容的滑移线场,并在此基础上分别推导出了两种不同工艺的成形力公式。应用Deform-3D软件对两种不同工艺方案进行了数值模拟。将得到的结果与公式计算得到的结果比较,误差约为2%。对比发现,反挤压空心坯...
通过多道次温轧工艺,在650,700和750℃下成功制备出直径为Φ12 mm、长为数米的高强度超细晶Ti-6Al-4V合金棒材。研究结果表明,轧制温度为650℃时Ti-6Al-4V合金棒材具有最佳的力学性能,屈服强度和抗拉强度分别为1200和1300 MPa,伸长率为10%。通过光学显微镜、电子背散射衍射和X-射线衍射对变形过程中的合金微观组织和织构演变进行了观测。结果显示...
第十三届亚洲精锻会议（13ASPF）于2015年9月17—18日在韩国庆州隆重召开。本届会议由韩国塑性加工学会、庆尚大学和釜山国立大学共同主办。来自中国、日本、韩国、印度、伊朗和马来西亚等国家和地区的近100位学者参加了会议，陆辛秘书长代表中国机械工程学会塑性工程分会致了开幕词。
采用方形网格法测量X70大变形管线钢管冷弯加工前后外表面网格边长,以边长变化值来计算冷弯管不同区域的相对塑性变形大小,并作为冷弯管的塑性应变。分析了应变分布特点及其原因,并讨论了钢管的塑性成形性能。结果表明：冷弯管纵向应变与理论计算应变结果较为一致,应变随着单位步长内成形角度的增大而增大,选用纵向应变设计单位步长内成形角度较...
研究了α＋β两相区锻造温度及热处理温度对TA15钛合金大规格棒材高温力学性能的影响,以及Zr元素含量对TA15钛合金高温力学性能的影响。研究表明,两相区锻造温度较低时,棒材的初生α相含量比例较高,且棒材存在更明显的加工硬化效应,普通退火处理后棒材中的加工硬化效应仍存在,导致棒材具有较高的高温拉伸强度。棒材的加工硬化效应在后续两相区固溶...
热轧带钢性能预报技术是一种利用高新技术、信息集成技术准确预测产品力学性能的、对钢铁工业有深远影响的前沿技术,但目前在线工业应用仍存在一些限制环节,在线应用的实例鲜有报道。攀钢研究开发了一种基于热连轧C-Mn钢力学性能预报系统,通过建立和开发典型钢种力学性能预报数理统计模型和应用技术平台,并通过近10类典型钢种和1000余炉次现场过...
在热冲压成形过程中,为更进一步认识热冲压成形过程,提高零件冷却性能和模具自身冷却能力,数值模拟了高强钢板料的热冲压成形和淬火过程,并对模具冷却系统参数做了研究。运用ABAQUS建立了基于热力耦合的弹塑性有限元模型,数值模拟了22MnB5高强钢板U型件的热冲压成形和淬火过程,并将数值仿真结果与试验结果对比,验证了数值仿真模型的有效性。通过...
身管是火炮、自动武器的重要组成部分。径向锻造是一种新的制造身管的方法,相比传统的身管加工方法,采用径向锻造工艺加工身管不仅节约材料,而且使身管强度得以提高,寿命得以延长。以某身管径向锻造过程为研究对象,用三维建模软件SolidWorks建立身管径向锻造的三维模型,借助金属塑性成形有限元软件Deform对身管径向锻造过程进行数值仿真模拟,分...
随着对冷轧机振动研究的不断深入,发现冷轧机工作辊所呈现的振动通常都是耦合振动。首先建立冷轧机主传动系统和冷轧机辊系的简化振动模型,并利用Matlab软件计算出冷轧机主传动系统和辊系振动模型的固有频率。然后利用Adams软件对冷轧机辊系进行动力学仿真,并在仿真过程中添加3倍振频的扰动力和扰动力矩。仿真结果表明：在无外界干扰情况下,由于...
若用户需要出版服务，请联系出版商，地址：北京市海淀区学清路18号北京机电研究所，邮编：100083。
