在GH4169合金涡轮盘的实际锻造过程中会产生残余应力,影响涡轮盘的完整性与机械性能。为此使用DEFORM-2D软件对某GH4169合金涡轮盘的热模锻过程进行了数值模拟,获得了涡轮盘上的残余应力分布特征。同时,使用XRD（X射线衍射）测试全尺盘表面残余应力,并与DEFORM-2D模拟结果进行对比,两者结果较为接近,DEFORM-2D模拟结果较为理想。然后,以正交实验...
中国机械工程学会塑性工程（锻压）分会成立于1963年,是全国性的锻压科学技术工作者的学术性社会团体,是依法登记的法人社团。经本会理事会研究决定：凡承认本会章程并符合条件者,可申请为本会会员。
针对RV减速器输出盘锻件在首次试生产过程出现的模具无法闭合以及6个小凸台充填不足的缺陷,制定了镦粗-预锻-终锻的成形工艺。以锻件上6个小凸台充填完全为切入点进行了第1次预锻模膛设计,在试生产过程中虽然锻件基本充足,但是出现了折叠的缺陷。运用有限元模拟软件DEFORM-3D对试生产过程进行数值分析。结果表明,由于预锻件的设计不合理导致金属...
全国锻压标准化技术委员会（以下简称＂全国锻压标委会＂）在2017年全国专业标准化技术委员会考核评估工作中被评为＂一级技术委员会＂,该评估结果是对全国锻压标委会多年工作的权威肯定。
以汽车发动机支架为研究对象,为减少其加工时的坯料,结合数值模拟结果,提出了3种方案,确定了减少原坯料体积的15%为最优方案,并在此基础上进行正交试验,对优化后的坯料进行工艺参数的优化。结果表明,坯料的大小对折叠的产生有着重要的影响。综合折叠角大小、模具载荷及应力分布等因素,确定了最佳工艺参数。当压力机工作速度为85 mm·s^-1、坯料半...
基于DEFORM软件,结合分模面圆角R,预锻与终锻模腔的长度、宽度、高度方向的百分比这4个因素,运用正交试验原理,研究了曲轴的塑性变形过程。从极差分析来看,对曲轴塑性变形载荷影响的大小顺序依次为：高度百分比〉长度百分比〉宽度百分比〉分模面圆角R。结果表明：在曲轴预锻塑性加工过程中,最大变形载荷为3.63×10～7N,模腔分模面圆角R半径为8 mm...
以20CrMnTi H材料半轴齿轮为研究对象,通过对齿轮锻造工艺进行优化改进,在传统模具的基础上增加了独立顶杆机构,利用UG三维设计软件建立了汽车半轴齿轮锻压模型,使用DEFORM-3D仿真模拟软件对新工艺下的锻造过程进行数值模拟。模拟结果表明：加入顶杆机构后,在720℃的预锻温度下,以6 mm·s^-1的合模速度先进行合模,再将顶杆以6 mm·s^-1速度顶入型...
为促进我国锻压企业进行规范化生产,提高企业生产技术水平、管理水平和市场竞争能力,满足各企业对质量管理体系和安全生产管理体系的需求,本标委会2018年将举办＂精密模锻＂专题培训班。第八期＂锻压企业质量审核师”培训班——精密模锻工艺与标准将于2018年8月在山东省济南市（具体时间地点待定）举办。
以某市政管廊固定螺母冷镦成形为例,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件Deform-3D对螺母冷镦过程中工位4下冲头进行优选。然后通过正交试验得到冲压速度、模具表面硬度、模芯圆角半径、摩擦系数对下冲头磨损的影响规律,得到最优工艺参数组合为：冲压速度5 mm·s^-1、模具表面硬度58 HRC、模芯圆角半径3 mm、摩擦系数0.13。采用优化后参数进...
为了解决板料成形过程中的回弹问题,选择了CAA V5开发方法中的交互模式并利用CATIA的交互式开发方式开发出了回弹补偿模块,用以完成液压橡皮囊＂一步法＂成形型面补偿系统开发。提出了曲线法平面截取补偿算法,将待补偿的曲面离散成若干条截取线;针对弯曲圆角弧线和弯曲面交线在法平面内进行回弹补偿操作;利用CATIA的曲面造型功能将回弹补偿后的...
为了使压料面上材料能均匀地流进凹模型腔,压边圈做成分块式,且对不同压块施加不同大小的压边力,以获得较大拉延深度。分别采用整体压边圈和分块压边圈两种方案对矩形件进行压边拉延,且分别通过数值模拟和实验两种方法进行比较研究,即先利用Dynaform软件对这两种方案施加不同大小的压边力进行数值模拟,分别得到不同的最大拉延深度。结果表明：分...
针对某汽车发动机外板切边后出现的局部回弹量过大的问题,提出采用响应面法来构建多目标优化的模型。以平均回弹量的大小（φ1）和应力分布偏差函数（φ2）作为多目标回弹优化的目标函数,以最大减薄率（Δt1）和最大增厚率（Δt2）作为多目标优化模型的约束条件,采用分段式拉延筋阻力系数（x1～x4）和压边力（x5）作为优化的影响因素,并采用Design-E...
在薄壁圆管斜壁上进行普通冲孔时,很难做到孔的轴线与斜面完全垂直,且制件表面和冲孔断面质量难以保证。进行了铝合金管缩口-冲孔复合电磁成形试验研究,分析了成形质量和断口形貌。结果表明,磁脉冲缩口-冲孔过程是在高速率变形的惯性和模具复合作用下实现的,高速率缩口变形对冲孔过程起决定作用。在9 kV下实现管端电磁缩口,而在15.5 kV下实现全...
为提高花键冷滚打成形表面性能,研究冷滚打加工参数对表层性能的影响程度,筛选影响冷滚打花键表层性能最优的冷滚打工艺参数,以渐开线花键为研究对象,以冷滚打转速和进给速度为主要工艺参数,将熵权理论与灰色理论相互结合,对花键齿面分度圆处的表面粗糙度、残余应力和硬化程度进行关联分析研究。结果表明：花键表面粗糙度和硬化程度随进给速度的...
中国机械工程学会塑性工程学会组织了6次全国精密锻造学术研讨会：2001年11月在南京召开了第1届,于2005年7月与第九届锻压年会同时以单设分会场的形式在太原召开了第2届,2008年12月3-5日在盐城召开了第3届，2010年6月26—28日在武汉召开了第4届，2013年3月23—25日在济南召开了第5届会议，2016年6月16—18日在泰州召开了第6届全国精密锻造学术研...
为了实现对连杆衬套强力旋压轴线直线度误差的预测,从而改善连杆衬套的性能,基于MATLAB平台,建立了减薄率、进给比、首轮压下比与轴线直线度误差之间的RBF神经网络模型。用仿真数据对其进行训练,然后预测内、外轴线的直线度误差。并将预测值与仿真值比较,得出RBF神经网络预测误差百分比,与实测值进行比较,验证RBF神经网络在实际生产中的预测性能...
从切挤复合精整的变形特点入手,通过物理实验方法,分析了精整余量、主模具圆角半径等工艺参数和坯料材质、工件轮廓形状等因素对精整表面成形质量的影响,为实际生产提供了可靠参考。结果表明,精整余量和主模具圆角半径是影响成形质量的关键参数,对精整工艺存在交互影响;塑性好、精整余量小、材料厚度小、主模具圆角半径大时,切挤复合精整成形面...
根据13 t整体式挂车支承桥主轴产品的结构特点,提出了无缝钢管挤压缩径成形新工艺。通过精确控制温度场梯度,提高无缝钢管变形区的支撑能力,实现端部缩径系数大幅降低。采用数值模拟结合工艺试验的方法,揭示了主轴成形过程中金属的流动状态以及关键工艺参数对产品成形性和壁厚分布的影响规律。结合主轴的形状尺寸要求和变温成形的工艺性,对工艺...
以比较两类模具对挤压效果影响为目的,通过Deform-3D塑性变形模拟软件分别对两道次下单通道ECAP和单道次平行双通道ECAP过程进行了模拟,分析了挤压冲头的载荷行程曲线和试样的等效应力应变情况。结果表明,转角区域45°斜截面产生剪切变形,随着挤压的推进,试样边缘小面积高应变区会不断扩充直到形成新的平面应变区。尽管平行双通道挤压理论上相当...
强力旋压成形后连杆衬套工件表面的残余应力影响着工件的尺寸精度、疲劳强度和硬度等,直接关系着连杆衬套的使用寿命。以锡青铜连杆衬套为研究对象,设计单因素实验法进行三旋轮错距旋压,利用Simufact有限元仿真软件进行数值模拟,分别研究3个旋轮关键参数——旋轮轴向错距、旋轮工作角和旋轮工作圆弧半径对连杆衬套成形件残余应力的影响。结果表...
根据花生管冷弯成形的轧辊配辊方案和成形机组参数,在ABAQUS中建立了符合实际工况的管坯和轧辊模型,并采用显式算法对成形过程进行了全流程仿真。通过对仿真结果中局部成形面的分析和下凹部分的中点在Y方向位移量数值的对比,发现管坯在进入第3道次后发生了过多变形,以至于截面尺寸减小而未与轧辊成形面接触。在此基础上,采用减少第3道次和增加第...
进给系统动态特性是实现数控旋压加工中心高速、高效、高精度要求的关键因素。在构建卧式数控旋压加工中心进给系统动态参数模型的基础上,采用ADAMS软件建立进给系统的多刚体及刚-柔混合虚拟样机模型,通过运动学及动力学仿真,获得快速定位过程中工作台的运动曲线及丝杠轴的驱动转矩与驱动功率曲线。结果表明：刚-柔混合模型获得的工作台运动曲线...
在双电机多连杆机构驱动的机械伺服精冲机中,一个电机连接短曲柄在冲压工作段提供主冲压力,另一个电机连接长曲柄在滑块快速上行阶段和滑块返程阶段调节滑块运动速度。为保证力矩分配的合理性与精冲机冲压作业的周期性,双电机必须协调运转。对此采取的控制策略为：对两个曲柄采用相位反馈的方式,在相关特征相位点切换电机速度曲线,并且设置冲压...
首先介绍了翻边装置在某汽车尾门总成夹具上的应用,通过在尾门总成夹具上增设带切换翻边装置,满足了尾门总成数模中无法通过包边模一次性包边区域的压合要求,通过夹具上的夹紧定位销对尾门总成进行孔定位,再通过夹钳部位的型面夹紧装置对型面进行夹紧及定位,确保翻边精度与外观质量要求。重点讲述了带切换翻边装置的夹具结构及工作原理,通过气缸...
论述了噪声对人体的危害,研究了锤锻车间噪声现状及降噪措施。通过对锤锻车间现有噪声水平监测、作业人员工作日接噪剂量检测,将检测结果与相关噪声标准进行对比分析,发现锤锻车间现有噪声水平比国家标准高,需要进行噪声治理。通过在空气锤上安装阻性消声器、将排气管道通入地下等措施有效减低锻锤运行噪声。将3台燃气炉集中供风改造为变频风机...
为了保证板材产品的高品质,需要分析轧制过程中影响轧制效果的各种干扰信号并采取一定的补偿方法。对轧制过程中的轧辊偏心干扰进行补偿,在PID厚度自动控制的基础上引入重复控制器。同时采用压力传感器测量轧辊的轧制压力,根据压力变化提取轧辊偏心信号的信息,根据采集的信息可以计算出偏心信号的周期信息,利用重复控制器对干扰信号进行跟踪和抑...
轧机系统异常耦合振动是影响轧件质量的重要因素。通过对某钢厂2180型六辊冷轧机的现场测试及分析发现工作辊的异常振动会传递到主传动系统中,造成齿轮箱等部件的故障,万向接轴并未有效隔断振动的传递。根据实际参数建立了包含主传动系统扭转振动和工作辊垂直振动的轧机耦合振动数学模型,并求解了模型的响应特性。同时,通过仿真分析发现了轧机垂...
针对CSTH150型接触线拉拔工艺,以拉拔理论为基础设计了直线形的拉拔模具,并通过取点拟合的方法设计了圆弧形和指数形拉拔模具。在有限元软件平台ANSYS Workbench中,将拉拔模型对称化处理,通过结构非线性方法,分析了拉拔过程中模具和线坯塑性成形内部应力强度、最大剪应力、等效von Mises应力大小及分布。在直径Φ28 mm到直径Φ24.04 mm拉拔道次,恒...
旋转斜楔冲压工艺是最重要的设计环节,决定了其结构形式。因此,提出一种基于几何特征的旋转斜楔冲压工艺优化设计方法。首先,对覆盖件中具有冲压负角的几何特征进行截面分析,确定旋转斜楔的平面角度。其次,在截面线的基础上通过辅助线的方式确定旋转轴心的分布区域。再次,根据旋转斜楔的结构强度设计标准,在旋转轴心的分布区域优化旋转轴的位置...
针对夹板零件的技术要求和结构特点进行了排样设计和多工位模具结构设计;阐述了模具的导向、定位、卸料装置以及工作零件的结构设计。选用了加厚钢模板的四导柱滑动导向模架,其运动平稳、承载力强;设计了弹压导板导向系统对凸模运动进行导向,提高导向精度;使用对角布置双侧刃确定送料步距,定位准确可靠,易保证夹板内外形的同轴度;设计了两套弹性...
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