关键词： 功率转换插座 学生寝室 智能限电 功率因数 单片机
学生寝室目前为保障学生用电安全，限制学生在寝室使用大功率纯电阻电器，如暖手宝，热得快等装置。目前学生寝室配电箱中安装已编程的单片机，采用限制电压和电流最小相位角的限电机制，即当功率较大（>400W）且功率因数接近1（电压电流相位角偏小）时，单片机会切断电源电路[1]。但是当前市场上出现了一种名为功率转换插座的装置，利用电容产生无功功率，以减小大功率纯电阻电器使用时的功率因数，从而将纯电阻电器伪装成非纯电阻电器，避开单片机的限电控制。本项目的目的在于研究设计一种新型装置，从根本上解决限制学生寝室使用大功率纯电阻电器的目的。项目的最大意义在于保障学生用电安全。根据之前对于多种功率转换器的研究，了解到部分功率转换器内部没有熔断电阻，容易发生危险，且功率转换器的工作原理在于产生无功功率，无功功率在线路中不断传递，会加重学校电路的负担，加快线路老化[2]，既造成了经济损失，又埋下了安全隐患。对于使用功率转换器是否会造成电器的寿命缩短，加快内部线路老化，还在进一步研究当中。
1.功率转换插座的研究
1.1功率转换插座的内部结构
通过对不同功率转换器内部结构的研究以及元件参数的测量，不同功率转换器内部构造不同。但是通过对内部电路分析，画出电路图，其内部电路分布一致，图1为XW-03B型号的功率转换器内部电路及其元件参数。
图1 XW-03B型号的功率转换器内部电路
1.2功率转换插座的工作原理
功率转换插座利用并联在电阻上的电容产生无功功率，补偿线路中接入大功率纯电阻电器后电流和电压相位角的减小，从而减小了功率因数，因而在原有的限电机制下，大功率纯电阻电器与功率转换插座配合使用，不会造成断电。图中双向二极管的作用在于稳压，保证用电器在此电路中，置于额定电压下工作。熔断电阻的作用是在发生短路等情况下切断电路。
2.实地调研
通过电话网络及实地调查等相结合的方式，深入了解我国各地区不同高校的限电机制，以及功率转换器的使用情况，并且了解学生宿舍日常使用的电器，做成明细表。如表1，表2所示。
通过以上调研数据可得到以下实验结论：
a.各个高校宿舍均采取限电措施保障学生安全，限电额度稍高于学生宿舍用电总额，为800W～1000W。
b.以上高校学生群体中均存在使用功率转换器的现象。
c.以上可推知，各高校配电箱均采用同一机制限制大功率纯电阻电器的使用。
3.实验过程
由于当前限电机制是在宿舍配电箱处，添加了已编程的单片机。由于实验条件的限制，无法对寝室配电箱内部结构进行研究。故将探究的着手点确定为宿舍端口，并采用同配电箱相同的限电方式，即在宿舍用电总线入口处添加已编程的单片机对电路的开闭实行控制。
本文采用智能限电理念[4]，即通过单片机对用电负荷信号进行数据采集，将采集到的数据进行一系列运算和判断，从而对用户使用了违章电器进行监控。如果单片机没有检测到符合违章电器特征的负荷且总负荷小于规定的负荷，说明该用户用电是安全的电闸导通，绿灯一直亮，数码管显示当前的负荷大小；反之，单片机将输出关断信号，将电闸关闭，同时数码管显示HH，蜂鸣器报警，10秒后，单片机自动检测负荷情况，若违章电器仍然存在，单片机继续关闭电闸；若违章电器被撤去，则单片机发出导通信号，控制晶闸管恢复供电，数码管恢复显示负荷大小。
综合以上各种理论，确定了具体的研究路线：通过分析对比正常用电情况下的参数和违章用电（大功率纯电阻电器和功率转换器配合使用）情况下的参数的不同，来使单片机分析检测线路中是否存在违章用电情况。
正常用电情况：
a.所有用电器共同工作（包括四台电脑，四盏台灯，一台饮水机，四部手机充电器）。
b.四台电脑同时工作。
c.四部手机充电器共同工作。
违章用电情况：
a.XW-03B型功率转换器，500W暖手宝共同使用。
b.PZD001型功率转换器，500W暖手宝共同使用。
通过以上几种用电情况的参数，总结出正常用电情况下的功率因数范围和违章用电情况下的功率因数范围。找出其中的不同，用以指导确定新装置的限电机制。
针对以上几种用电情况的实验计算过程如下：
正常用电情况：
a.所有用电器共同工作（包括四台电脑，四盏台灯，一台饮水机，四部手机充电器）。
b.四台电脑同时工作。
功率因数=360.24W/1320W=0.273
c.四部手机充电器共同工作。
功率因数=20W/176W=0.114
违章用电情况：
4.结论
在正常用电情况下功率因数可以为1，比如单独使用台灯或者饮水机的情况。但是当功率较大时（P>300W）功率因数接近1时会断电，而违章用电情况为大功率用电，所以正常用电情况下的功率因数仅考虑功率较大时的功率因数范围。故将功率因数的范围的上限定为0.40。
通过以上实验可知：
a.正常用电情况下的功率因数范围在0.114～0.40。违章用电情况下的功率因数范围在0.142～0.228。违规用电情况下的功率因数范围在正常用电情况下的功率因数的范围之间。
b.正常用电情况下总线的电流在0A～8.44A，即0A
由此确定了新装置的研究的最终技术路线：在宿舍电路入口处安装单片机，用以判断线路电流是否大于9A。当总线电流大于或等于9A，切断电源，蜂鸣器发出警报，10秒后自动恢复供电。若依旧大于9A，则再次瞬间断电，直至违章电器在线路中移除，方可恢复供电。其流程图如图2所示。
图2 智能限电流程图
参考文献：
[1]王新河，许建新.现代电力电子技术在电源中的应用是今后发展的必然趋势[J].治黄科技信息，2006，（03）.
[2]张文亮，汤广福，查鲲鹏，贺之渊.先进电力电子技术在智能电网中的应用[J].中国电机工程学报，2010，（04）.
[3]滕乐天，何维国，刘隽，包海龙.电力电子技术对上海电网发展的革新与挑战[J].供用电，2009，（07）.
[4]张炳武.固态继电器电参数测试技术研究和测试系统软件设计[D].中国优秀硕士学位论文全文数据库，2007，（8）.
关键词： 燃油系统；故障分析；飞机发动机
0 引言
燃油耗量表是用来测量飞机单台发动机燃油的小时消耗量和所分配总贮油量的仪表。根据顺时和总耗量可以计算飞机的续航时间和航程，可以检查发动机性能，调整和控制发动机工作状态。如果燃油耗量表系统出现故障，将引起飞行员对对续航时间和航程的判读，从而会引起飞机出现重大安全事故。本文针对燃油耗量表系统在通电检查时指示器总耗量无指示的故障原因进行了深入分析，提出了切实可行的解决办法，并在实践中得以验证使用。
1 燃油耗量表系统的测量原理
燃油耗量系统有两个独立工作的系统，一个是瞬时流量的测量，
另一个系统是总贮油量的测量。测量原理遵循下面流量方程式：
液体流量的测量可以通过上式获得。测量时只要把等式右边三个参数固定两个，改变一个，则有一个液体流速V1，可以得到一个对应的液体流量Q1值。
根据这一理论，下面分别叙述瞬时流量和总流量的工作原理。
1.1 瞬时流量的测量原理
瞬时流量传感器安装在发动机的主油箱管路中。当管路中通过一定流量的燃油时，传感器的主要敏感元件叶轮，感受燃油流速的变化。燃油流动，带动叶轮旋转，因而与叶轮同轴的四框永久磁铁旋转。在磁铁的旋转磁场内，装有一个铝杯，铝杯壁切割旋转磁场，在杯壁内产生涡流，这些涡流的磁场与四框磁铁磁场作用，引起旋转力矩。该力矩的大小，正比于旋转磁铁的转数，力矩的方向是力图使杯按自己的指向旋转此力矩推动铝杯旋转。装在铝杯轴上的机械游丝，受铝杯转矩的作用而产生反作用力矩，此力矩方向与旋转力矩方向相反，他力图使铝杯反向旋转。杯轴转角增大，既旋转力矩增大，反作用力矩也增大；阻止铝杯旋转，这样，直到二者达到平衡，铝杯停止在某一位置。
一定量的燃油瞬时流速，对应着一定量的铝杯转角，即铝杯转角正比与燃油流速。
为了达到远距离传送铝杯转角的同时，在耗量表内采用了无接触式自整角机的同步耦合感应系统。
感应系统由自整角机同步发送器和自整角机同步接收器组成。
装在耗量表传感器内的自整角机同步发送器把铝杯转角变成电信号。经过插头座导线，把此信号传送给耗量指示器的自整角机同步接收器。
瞬时耗量传感器的任务是把一定量的燃油流速，变成与流速成比例的电信号，并将此信号传送指示器。
1.2 总耗量的测量原理
具有一定流速的燃油通过总耗量传感器时，测量总耗量的叶轮被燃油推动旋转，经过减速齿轮，带动干簧脉冲机构的磁铁。干簧脉冲机构是由两只HS—13/1型干簧管并联和一个安装在偏心支架上的磁棒组成。干簧管与27V直流电源串连。干簧线路通过插头座与指示器继电器接通（见图1）。
当干簧脉冲装置内的磁铁转到距两个干簧适当位置时（在吸合角范围内），干簧管触点吸合，相当于干簧机构接通直流27V电源。通过插头座把电源送至指示器。此时相当于一个脉冲。
当干簧脉冲装置内的磁铁转出吸合范围，干簧触点断开，干簧机构与27V电源断开，指示器也与电源切断。此时相当于一个间歇。
当仪表正常工作时，传感器叶轮被具有一定流速的燃油带动而转动，其传动比为30：1，即叶轮每转30转，带动磁铁进出干簧吸合区一次，干簧接触又释放一次，记作一个脉冲。
由此可得：燃油流速正比于脉冲次数，则把燃油流速的测量变成了脉冲次数的测量。若把某一段时间内的脉冲累积起来，就是此段时间内的燃油消耗量。
2 故障现象
飞机在试飞前通电检查燃油耗量表时，在发动机开车状态，指示器总耗量不指示；将燃油耗量表系统拆回试验室通过二线检测设备检测系统工作正常。
3 原因分析及解决措施
机上故障出现后，将系统拆回试验室通过二线检测仪检测发现系统工作正常。将机上的两套系统对换安装，故障随着成品转移，可以排除机上电缆问题。因此从试验室环境与机上环境的差别入手去寻找根源。查阅电缆图纸对设备电缆进行导通测试发现测试电缆全部正常，唯一的差别在于“共地”与机上不同。机上是所有的地全部共在一起，可试验室环境是：变压器壳体、传感器壳体、115V交流地和28V直流地共在一起，而指示器壳体没有接地，即指示器无地信号，将指示器于其它设备共地后指示器总耗量停止工作，与机上现象相同。此时在试验室将机上故障复现，为进一步排除故障，根据燃油耗量表的总耗量测量原理分析导致此故障现象出现的原因有两种：
1）27V在总耗量传感器和指示器内部没有构成回路，经分析如果不能构成回路则会出现指示器总耗量在任何情况下都会无指示，但在指示器与其他设备不共地的情况下总耗量却工作正常，因此排除此种情况；
2）27V在进入指示器到达继电器线圈之前就与壳体短路，当壳体与其他设备不共地时，此时27V在壳体上为一个悬空状态。27V还会通过继电器线圈和耗量传感器干簧管构成回路。所以此种状态系统会正常工作，将指示器壳体与其他设备共地后，则27V在到继电器线圈之前就将27V电压短接至地，继电器将不工作，因此总耗量将不指示。
由此可将故障定位到指示器上。对指示器进行开封后发现27V正线被壳体螺钉压破与壳体短接将27V电压拉低，使继电器不能工作。更换导线将全系统共地后进行检查，系统工作正常。装机通电检查系统工作正常，故障消除。
4 结束语
通过对此次故障的分析及排除，总结以下几点经验以供后续排故参考：
1）机上故障出现后，应第一时间赶到现场，详细记清楚故障的现象及特征以利于排故。
2）排故前应详细了解系统工作原理，信号格式及信号通路。
3）根据原理认真分析故障，将故障分类，利用排除法将故障定位并排除。
4）进一步完善试验室测试环境平台建设，尽可能的与机上环境相同，以利于及时发现机上故障，缩短排故周期。
现场总线CAN?bus作为工业现场总线中非常重要的一员，凭借其可靠、实用、灵活、经济的特点，目前已在自动化、轿车、工程车辆、机车、船舶等诸多行业广泛应用[1]。在工业控制伺服设备中，实现角度位置量的高精度实时测量和控制是其关键性的技术。角度变送器是一种角度量?数字转换器，其功能是将旋转变压器或自整角机的模拟信号转换为数字信号，与普通的A/D编码相比，轴角编码采用正、余信号进行编码，抗干扰能力强且转换速度快[2]。
为了适应工业控制系统的发展需求，本文提出了一种高精度的CAN总线角度变送器，与传统的RS 485总线产品相比，具有完善的通信协议，数据通信实时性强[3?4]，并且容易构成冗余结构，提高了系统的可靠性和系统的灵活性。
1 总体设计
1.1 系统组成
角度变送器用于检测旋转变压器角度位置量及旋转圈数。具备CAN通信接口，能够接收上级控制设备查询指令，向上级控制设备发送监测到的信息（包括角度和圈数）及故障信息。主要由旋转变压器?数字转换电路、电源电路、单片机和CAN接口转换电路组成。整个系统组成如图1所示。
1.2 芯片选型
单片机选用Silabs公司的C8051F504型MCU，具有高速、流水线结构的8051兼容的微控制器核，主要特性如下：全速、非侵入式的在系统In?system调试接口；集成CAN控制器，兼容CAN2，0A和CAN2，0B协议； LIN2，1设备（完全向后兼容，主从模式）；12位200 KSPS的32通道ADC，带模拟多路器；高精度可编程的24 MHz内部振荡器，全温度范围内精度指标可达0.5%；32 KB的片内FLASH存储器；4个通用的16位定时器；片内上电复位，VDD监视器和温度传感器[5]。
2 高精度旋转变压器?数字转换的设计
2.1 系统模型
旋转变压器?数字转换电路的设计指标为16位，静态角精度达2.4′。通过设计电路实现输入模拟轴角信号θ与要实现的数字轴角信号β进行求差运算得到[sin（θ-β）]当在要求的精度范围内[sin（θ-β）≈0]则认为数字角度β与模拟角度θ相等[6]，从而通过反馈逼近的方法[7]实现了高精度的轴角?数字的转换。由自动控制原理可以知道要实现系统在动态跟踪目标的时候保证最高的跟踪精度，总体的电路系统应该是个二型伺服回路系统，在输入为阶跃信号、匀速转动信号时的稳态误差为零[8]，初步建模见图2。
根据劳斯稳定判据可得：特征方程式缺项，控制系统不稳定。因此，下一步的设计关键是：如何在积分环节中加入适当的校正元件，不影响系统的类型数，又能保证闭环系统的稳定性。采用带惯性的PD控制器作为校正环节提高系统的动态性能指标，加入校正环节后的控制系统的模型如图3所示。
从图4可以看出，当a值较小时，最大超前相移很小，校正作用不大；当a的取值介于5和20之间时，超前相移增加很快，超前校正作用显著；当a值大于20时，相移随a值增加的变化很小。因此，校正参数采用[5≤a≤20]。则有[5≤T1T2≤20]。
3 CAN总线电路设计
3.1 电路原理图
典型的CAN总线电路包含CAN控制器和收发器。本文设计的电路包括CAN控制器、隔离电路、收发器和保护电路。电路原理图如图5所示。CAN控制器集成在单片机C8051F504中，兼容CAN 2.0A和CAN 2.0B协议，同时支持11位和29位识别码，位速率可达1 Mb/s。CAN总线收发器选用Philips公司的TJA1050，完全符合ISO 11898 标准，高速率（适合CAN 的60 Kb/s～1 Mb/s 速率范围），低电磁辐射EME，具带有宽输入范围的差动接收器可抗电磁干扰EMI，没有上电的节点不会对总线造成干扰，发送数据TXD 控制超时功能，发送器不使能时工作在静音模式，在暂态时自动对总线引脚进行保护，输入级与3.3 V器件兼容，热保护，对电源和地的防短路功能，可以连接至少110 个节点[9]。
3.2 设计要点
（1） 隔离电路。为了增强变送器在CAN总线中的抗干扰能力，单片机CAN端口CRX和CTX没有直接连接到TJA1050的RXD和TXD引脚上，而是在中间增加了电源隔离和信号隔离电路，通过高速磁隔离芯片ADUM1201将单片机CAN接口与收发器TJA1050连接起来，从而实现了总线上各个节点之间的电气隔离。
（2） 保护电路。在收发器与CAN总线连接部分，设计了保护电路，图5中ZJYS80为共轭电感与C22和C23一起构成LC滤波器，用于提高变送器防电磁干扰能力，电容器C22，C23滤除总线上的高频干扰ZJYS80扼制共模干扰电流，避免电感在流过较大电流时发生饱和。CAN总线串联的电阻R3，R4，限制CAN总线中电流，防止CAN总线接口器件因过流冲击而损坏。在CAN总线的输入端设置了两个瞬态抑制二极管，出现静电、雷击或其他瞬变干扰时，通过瞬态二极管的放电可以起到保护内部电路的作用。
4 软件设计
单片机软件用C语言编写程序流程框图见图6，主要实现功能如下：
（1） 定时禁止轴角?数字转换模块输出数据刷新，从数字总线读取16位数字绝对角度量，并计算圈数。
（2） 从铁电存储器处读取零点角度和圈数，用绝对角度量和圈数减去零点角度和圈数，得到相对的角度量和圈数。
（3） 响应CAN接收中断，判断信息指令类型，做出相应的处理，通过CAN接口将信息数据发送出去。
（4） 断电前往存储器写入角度位置和圈数，每次上电时读取角度位置。
5 测试数据
为了验证角度变送器性能指标是否满足设计要求，对主要指标进行了测试验证。
（1） 角精度。精度设计指标为2.4′，实际测试为1.7′，具体测试数据见表1。
（2） CAN功能。为了验证CAN总线网络的可靠性、正确性和灵活性，使用CAN总线分析仪从物理层到数据链路层进行了全方位、多层次的测试，测试项目和结果见表2和图7。
6 结 语
讨论基于CAN总线的高精度角度变送器的设计与实现，以C8051F504为核心，实现了旋转变压器?数字的高精度转换，经测试验证，其性能指标完全满足设计要求，可广泛应用于高精度的工业控制系统，具有很高的实用价值。
主题词：节能抽油机；PLC控制；变频控制；无游梁抽油机
在采油成本中，抽油机电费占采油成本的30%左右，年耗电量占油田总耗电量的20%～30%，处油田电耗的第2位，仅次于注水。抽油机抽油系统总效率在国内一般地区评价只有12%～23%，先进地区也不到30%，降低抽油系统高能耗问题显得尤为迫切。本控制系统以高效永磁同步电机为对象，加之合理的控制方案满足油田生产节能降耗的需求。
一、系统方案
本系统抽油机为无游梁塔架立式直驱抽油机，其控制系统采用变频器节能技术，以西门子PLC控制器S7-1200作为主控单元，控制ABB变频器ASCM1-04AS-031A-4直接驱动永磁同步电机加速、减速、正转、反转，将电机的旋转运动转化为抽油杆的直线运动，实现抽油杆连续可控地上下往复运动，完成产液所需的抽油过程。同时，利用GPRS无线模块实现与油田监控中心的数据通信，满足现代油田信息化、数字化需求。
1.PLC系统
PLC系统是整套控制逻核心，包括PLC控制器、行程开关、数字电压表、数字电流表、按钮、指示灯等。PLC控制器选用西门子S7-1200小型可编程控制器，该系列控制器具有集成PROFINET接口、强大的集成工艺功能和灵活的可扩展等特点。S7-1200 CPU将微处理器、集成电源、输入和输出电路、内置PROFINET、高速运动控制I/O以及板载模拟量输入集成于一体，带有多达6个高速计数器，3个100kHz，3个30kHz，为用户指令和数据提供高达50KB的共用工作内存，同时还提供2MB的集成装载内存和2KB的掉点保存内存。
PLC系统通过检测自动/手动旋钮信号，进入自动和点动控制模式。自动模式下PLC控制系统依据用户设定冲程、上行下行速度、加速减速时间，实时计算电机转速及当前位置，通过PROFIBUS总线向变频器发送速度控制目标值及方向，从而实现电机的提前加速减速及换向。点动模式下PLC控制系统按照用户设定速度，控制变频器速度值及方向，实现抽油杆单方向运行。
PLC控制器通过模拟量输入接口与数字电压电流表相连，实时监测供电系统电压、电流状况。上下极限开关、急停开关作为数字量信号连接到PLC控制器数字量输入端。
操作显示面板选用西门子KP600 PN 5.7寸按键式触摸屏，它通过内置的PROFINET总线接口与PLC控制器进行数据通讯，利用西门子组态功能开发了抽油机控制系统人际交互界面，包括设定冲程、上下行速度，显示实时冲程、冲次等参数的基本运行参数界面；查看变频器当前输出参数的系统运行状态界面；以及包含记录故障代码、故障内容的异常报警记录界面等。
PLC系统中PLC控制器通过扩展的RS232通讯模块与GPRS（433M或Zigbee）无线模块相连，借助无线模块抽油机控制系统能够将当前系统运行状态参数、故障报警信息实时发送到监控中心或工作人员手机上，同时监控中心也可以远程修改冲程、冲次设定值，及远程启停抽油机。
2.变频器
电机驱动部分选用ABB公司ACSM1-04AS-031A-4高性能变频器，ACSM1系列变频器功率范围0.75kW至160kW，采用DTC（直接转矩控制）控制技术，提供了高性能的速度控制、转矩控制和运动控制，支持有反馈或无反馈开环方式的异步及同步电机。该系列变频器适用于本方案中闭环方式下同步电机的速度控制方式。通过外扩PROFIBS总线通讯模块FPBA-01，实现与PLC控制器之间的总线数据通讯，传输实时转速、频率、电流、转矩百分数、编码器转速和直流母线电压，及I/O状态，报警和故障代码等变频器实时参数信息。
上下换向、极限开关同时接入到变频器数字量输入端。自动运行模式下，系统以无限逼近的方式在上下换向开关间按设定冲程自动运行，当位移算法计算所得当前位置累计误差超出门限值时，碰触换向开关，变频器检测到该信号后立即减速。PLC控制器利用PROFINBUS总线检测到换向开关对应的I/O状态变化，启动电机反转运行，同时更新位移算法起始点。
二、软件方案设计
PLC控制器和变频器承担了整套系统的逻辑控制功能，其中PLC程序又是整套控制系统的逻辑控制功能实现的核心，该程序的优劣决定着整套控制系统的性能及安全。PLC程序采用模块化编程，结构清晰，便于调试及维护。PLC主程序流程图如图3所示。PLC主程序完成正常情况下工作模式判断处理，依据不同数字量输入完成启动、停止、点动等动作处理过程，同时针对不同的故障和报警类别进入相应处理模块。
上电初始化模块完成对系统程序、参数的初始化，及显示模块配置参数导入等内容。
状态自检模块用于实时检测各按键和触摸屏动作、当前系统总线上报的故障报警状态，依据状态自检结果，进入相应的模块处理流程。
参数设定模块是依据现场人际交互界面所修改内容更新系统参数、保存新设定值等。点动运行模块完成上行、下行按钮按住时，变频器输出、松闸，实现点动上行、下行，在按钮松开后，控制零速保持和抱闸制动。
自动运行模块依据当前系统所处的启停状态和新启停控制命令进到正常运行处理程序，完成当前位置判断，对电机转速、方向进行连续自动控制。
故障和报警处理模块根据异常类别进到相应的处理程序，处理程序中包含面板报警显示和处理意见、GPRS无线报警、电机制动、零速保持等。
PLC通过PROFIBUS总线向变频器下发启停控制字和转速设定值报文，变频器进入相应的启动和停机处理程序。当收到上下行换向开关输入时，电机停机减速，变频器进入换向处理程序，并通过总线非周期向PLC发送换向报文。变频器同步检测极限和急停信号，及时进入相应处理程序。
三、结束语
基于PLC与变频器的节能式抽油机控制系统选用应用广泛的变频节能技术，采用以PLC控制系统为核心，控制变频器加速、减速、正反转，将电机旋转运动转化为悬点上下往复运动，结构简单，传动效率高。电机正反转直驱方式，实现了上下冲次单独连续可调，能够满足老井、稠油井上慢下快的汲取方式，结合系统远程监控功能，可以开展人工或智能化间抽远程控制，最大程度上达到节能降耗的目的。
参考文献：
[1]游梁式抽油机节能控制技术[M]，孙正贵，2008.3，中国石油大学出版社
检查分析：维修人员通过基本检查发现，开启空调时，冷却风扇电机低速挡不运转。空调运行一段时间后，冷却风扇电机高速挡开始运转，运转5s后停止，并如此循环反复。测量空调管路高压端压力发现，冷却风扇高速挡，在压力为1.6 MPa时开始运转，在压力为1.3MPa时停转。冷却风扇高速挡之所以频繁起动，是由于其低速挡不工作导致。
查阅电路图(图1)，冷却风扇电机在低速挡运转时，继电器J279由自动空调控制单元J255的T16a／16端或温控开关F18的低速挡触点控制接通，电流由熔丝S105(40A)-J279输出端-调速电阻N6-冷却风扇电机V35-搭铁形成回路，令冷却风扇V7低速运转。另一路是继电器J279输出端-调速电阻N39-冷却风扇电机V7-搭铁形成回路，使V35低速运转。当冷却液温度达到98～103℃时，F18高速挡触点闭合搭铁，或空调系统管路压力到达1.6MPa时，压力开关F129高压触点闭合搭铁，冷却风扇电机高速挡继电器J513电磁线圈有电流流过，使J51 3常开触点闭合，电流由熔丝S42(50A)-J513的常开触点(此时已闭合)输出-V7-接地形成回路。继电器输出的另一路-V35-搭铁形成回路，冷却风扇电机V7、V35处于高速旋转状态。
从冷却风扇高速挡正常运行的情况可知，冷却风扇电机V7、V35本身没有问题，故障可能的原因在熔丝、线路或继电器及其控制方面。根据上述电路特点，关闭点火开关，拔出仪表台下方的冷却风扇电机低速挡继电器J279，用导线跨接继电器输入及输出端对应的插孔，模拟继电器触点吸合，观察到冷却风扇电机V7，V35开始低速旋转，这表明冷却风扇电机低速挡的供电熔丝S105和主电路(包括调速电阻)均正常。插回继电器，断开散热器左下方温控开关F18的T3dh插接器。起动发动机，用万用表测量线束侧插接器的T3dh／2端子的电压。当空调关闭时该点电压为13.4V，空调开启时该点电压变为2.3V，表明自动空调控制单元J255已输出了令继电器工作的控制信号，冷却风扇没有运行表明继电器有故障。用导线将F18线束侧插接器的T3dh／2端子与搭铁跨接，冷却风扇仍然不转，这进一步表明继电器是有问题。
对继电器进行单体检测，电磁线圈的电阻为71.5Ω。对继电器线圈施加12V电压，可听到继电器常开触点发出的吸合声响，但其输入与输出端并未导通。拆开继电器观察触点已烧蚀。将冷却风扇高速挡继电器J513拔下，插入低速挡继电器的插孔验证，空调开启时冷却风扇低速旋转，说明J279的触点烧蚀，已不能允许大电流流过。
故障排除：更换继电器，故障排除。
1 概述
LM12H458是高集成度的数据采集系统?DAS?芯片，它将采样保持、A／D转换集成在一块芯片内，从而大大减少了电路的设计。其8路模拟信号输入既可作为单端输入，又可两两组成差分输入。器件内部提供的一个2．5V参考电压、8×48bit指令RAM和32×16bit的FIFO大大减小了微处理器的负担。LM12H458的工作电压为3～5．5V，功耗小于34mW，待命模式下的功耗只有50μW。此外，LM12H458还有如下主要性能：
有三种工作模式：分别为带符号的13位模式、带符号的9位模式和看门狗模式；
有8个模拟信号输入通道，模拟信号可单端输入，也可差分输入；
内置采样保持和2．5V参考电压；
内含32×16bit的FIFO；
采样时间和转换速率可编程；
具有自校准和诊断模式；
带有8位或16位数据总线。
2 引脚功能和功能说明
LM12H458的引脚功能如表1所列。图1为其内部功能框图。LM12H458是一个多功能数据采集系统，其内部的电荷重分配ADC采用电容梯形网络代替普通的电阻梯形网络，并使用逐步逼近寄存器的DAC使VREF－和VREF＋之间产生一个中间电压，该电压与输入的采样电压相比较可产生数字输出的每一位，中间电压的个数和比较的次数对应于ADC的分辨率，通过校准ADC中的电容网络可校准数字输出的每一位精度。LM12H458有两种不同的校准模式：一种是补偿偏移电压或零误差，在该模式下只测量一次偏移误差，并依此建立修正系数；另一种为修正偏移误差和ADC线性误差，称为全校准。将该模式下的偏移误差测量八次，并取平均值即可建立修正系数。上述两种模式的修正系数被存贮在内部的偏移修正寄存器中。LM12H458的线性修正是通过修正内部DAC的失配电容获得的，在LM12H458内部ROM中存有校准算法，可对每一个电容校准8次并取平均值，从而产生线性修正系数。一旦校准后，内部算术逻辑单元（ALU）即可使用偏移误差修正系数和线性修正系数来修正每一次的转换结果。看门狗模式用于监控单端输入或差分输入信号的幅值。每个采样信号都有上下两个门限，输入信号高于或低于某一门限值都会产生中断。
表1 LM12H458的脚符号及功能
引脚号符 号功 能1，12VA+，VD+模拟电源和数字电源2～11，13～18D0～D15双向数据总线，总线宽度由BW决定。BW=1，总线宽度为8bit，BW=0，总线宽度16bit19RD读信号输入20WR写信号输入21CS片选输入22WR地址锁存，用于总线复用的系统中23ALE外部时钟输入，频率范围为0.05MHz～10MHz24～28A0～A4地址线29SYNC同步输入/输出，当配置寄存器的“I/O选择”位清零时，SYNC为输入；而当“I/O选择”位置为1时，SYNC为输出。30BW总线宽度设定位，BW=1时，总线宽度为8bit，BW=0时，总线宽度为16bit31INT中断输出，低电平有效32DMARQDMA请求输出，高电平有效33GND接地34～41IN0～IN7模拟信号输入通道42VREF-负参考电压输入，电压范围为0～VREF-43VREF+正参考电压输入，电压范围0～VA+44VREFOUT内部2.5V参考电压输出LM12H458是一个多功能数据采集系统，内部有28个16bit的寄存器，各个寄存器的功能如下：
配置寄存器是DAS的控制中心，可用于控制序列器的启动和停止、复位RAM指针和标志、设置待命状态、校准偏移和线性误差、选择RAM区等。
指令RAM分为三个区：指令区、门限1区、门限2区。每一条指令（48bit＝3X16bit）分散在三个16比特字宽的RAM区中，三个区的选择可由配置寄存器2bit的RAM指针来控制。指令区可设置通道的选择、工作模式、采样时间和循环位。其它两个区用于设置上下门限值。DAS可从指令0连续执行所有设置的指令，执行的最后一条指令的循环位为1时，再返回到指令0。指令执行期间，微处理器不能访问指令RAM，只有处理器终止指令循环后才可访问。
FIFO为只读寄存器，可用于存储转换结果。
中断使能寄存器可使用户激活8个中断源，该寄存器的高字节与中断1、2有关。
图2 LM12H458与80C51的接口电路
中断状态寄存器和门限状态寄存器用于指示DAS中断源和输入信号是否超过上门限或下门限。
定时寄存器用于设置指令执行前的等待时间。而指令寄存器的bit9可使能或禁止插入等待时间。
LM12H458有8个中断源，各中断具有同等的优先级别，中断使能寄存器可使能或禁止相应的中断，当发生中断时，中断状态寄存器相应的位置1。各个中断对应的功能如下：
INT0：模拟输入信号在规定的门限值以外产生中断。
INT1：序列发生器执行到某条指令时，该指令地址等于中断使能寄存器中bit8～bit10设定的值时，产生中断。
INT2：A／D转换的结果保存在FIFO，当FIFO中转换结果的个数等于中断使能寄存器比特11～15中设定的值时，产生中断。
INT3：完成单次采样自动校准后产生中断。
INT4：完成一次完整的自校准后产生中断。
INT5：执行时，指令暂停位为1时产生中断。
INT6：电源指示中断，当芯片供电电压小于4V时，产生中断。
INT7：在从等待模式返回10ms后产生中断。
图3 编程流程图
3 应用
3．1 硬件电路设计
LM12H458灵活的总线接口简化了与多种微处理器的接口，它既可与8位处理器相连，又可方便地与16位微处理器相连。图2为AT89C51与DAS的接口电路图。该电路采用全地址译码方式来产生DAS的片选信号CS，其DAS映射的地址空间为0000－001F，数据总线宽度为8bit。图中的74HC373用于锁存低8位地址，而8bit幅度比较器则可用来对高8位地址进行译码，通过比较地址与地址范围所选择的输入逻辑可产生U5（74HC138）的选通信号，74HC138的Y0可作为DAS的片选信号。DAS的INT端口用于驱动AT80C51的中断INT0，同时它还允许DAS请求中断服务。
3．2 软件编程
LM12H458虽然应用灵活、广泛，但基本的工作流程不变，图3为其典型的编程流程。在处理器初始化后，应向DAS写入合适的指令以初始化DAS，以便设置采样时间、工作模式、通道选择等。完成一次全校准需要4944个时钟周期，若设置中断使能，校准后应产生中断以通知微处理器。全校准会影响DAS的内部标志和指针，从而影响指令的执行。因此校准后必须复位。将配置寄存器的bit0设置为1可启动序列器。流程图中的p表示用户定义的不同工作模式。图3（a）为DAS的初始化和序列器的启动流程，图3（b）为中断服务例程。当进入中断服务后，配置寄存器的bit0应清零以停止A／D转换，然后处理中断事务。
【关键词】Modbus 旋转导向 驱动总成 矢量位移控制 闭环控制
旋转导向钻井技术是当今钻井自动化的一项前沿技术，该技术通过钻柱旋转的导向方式，能够在井下根据作业指令，调整井眼轨迹，从而具有显著提高钻井速度和降低钻井成本的优点。随着油田钻井作业对该项技术需求的增加，国内的一些研究院所，已经着手开展旋转导向工具关键技术的研究和样机的研制。中海油研究总院自2001年就已经针对旋转导向技术开展相关研究工作，现已成功研制出旋转导向钻井工具样机，并已经在陆地油田进行了30余井次的现场试验，初步达到了工程化应用的水平。该工具采用旋转芯轴和不旋转外套相结合的设计方案，通过井下微电机驱动安装在不旋转外套上的3个导向滑块，实现导向执行机构的偏心位移矢量控制。为了实现在井下对旋转导向钻井工具精确的偏心位移矢量控制，安装在旋转导向工具不旋转外套上的驱动总成是关键部件之一。本文介绍了针对驱动总成的控制器，以ARM7为核心架构搭建处理器，基于MODBUS通讯协议，通过嵌入式一体化开发和模块化设计，实现了旋转导向工具井下控制、数据采集和数据通讯的功能。
1 驱动总成
驱动总成安装在旋转导向工具的不旋转外套上，是一套机电一体化的液压执行系统。如图 1所示，其主要结构包括：电机、柱塞泵、电磁阀、液压缸、位移传感器和驱动控制器。系统工作时，电机依靠井下发电机提供电源，带动柱塞泵工作，使得驱动总成内部产生液压动力；驱动控制器采集位移传感器数据，得到液压缸的行程位置，通过控制电磁阀的开合状态改变液压油的流向，控制液压缸运动到设定的控制位置。
旋转导向工具需要轴向安装3个驱动总成，相邻的驱动总成之间的夹角为120°。为了达到矢量位移控制的要求，驱动总成之间需要协调控制，同时，对于驱动总成上集成的电机、电磁阀和传感器也要进行实时的控制和信息采集，这样对于控制器的处理性能要求较高，因此，在控制系统的设计方案上采用分层控制的结构，如图2所示，自上而下分为管理层、协调层和应用层。管理层由地面工控机负责整个旋转导向工具驱动控制系统的监控和调试，在地面调试时，地面工控机通过RS232串行接口与井下中控机连接，进行发送指令和采集数据，当旋转导向工具在井下作业时，地面工控机将指令发送给泥浆分流装置，通过改变下行泥浆脉冲完成指令发送，同时，随钻测量工具将井下所采集的数据通过上行泥浆脉冲发送给地面压力采集模块，由其将解析出来的数据发送给地面工控机；协调层通过安装在旋转导向工具电子腔内的井下中控机，实现各个控制层之间的数据交换；应用层能够实现对驱动总成的控制。对于驱动总成控制器的设计在应用层完成。
2 硬件设计
2.1 微控制单元
驱动总成控制器的微控制单元选用ADI公司的ADuC7128处理器芯片。ADuC7128具有一个128kB内存的32位ARM7RISC微控制器核，一个10 bit数模转换器（DAC），一个12 bit 1 MSPS ADC，一个16 bit脉宽调制器（PWM）和正交编码器，输入通道达14路，集成2阶低通滤波器（LPF）和可编逻辑阵列（PLA），有一个32 bit，21 MHz的直接数字频率合成器（DDS）连接到DAC输入端，其中该DAC还包含一个10Ω线路驱动器，可工作在差分和单端输入模式下，具有温度传感器和电压比较器，以LFCSP形式封装，可以通过JTAG接口实现编程和调试。
2.2 电源转换单元
外部输入的直流电压范围为：43V～53V，根据系统中电子元器件对电压的需求，需要通过降压的方式产生5V、3.3V和2.5V的电压，具体的实现方法如下：选用DC/DC电源转换芯片LM5010AMH，将外部直流电压转换为驱动控制板的供电电压5V；MCU芯片ADuC7128需要3.3V的数字和模拟电源进行供电，因此，通过LDO芯片AP122_33将对驱动控制板供电的5V电压转换为3.3V电压，同时，将此数字电源经过一个30μH的电感进行隔离，可以得到所需的3.3V模拟电源；另外，与驱动控制板连接的位移传感器所需的工作电压为2.5V，可以采用LDO电压转换芯片ADR441B-R，将3.3V电压进行转换而得到。
2.3 位移监测单元
选用霍尼韦尔公司生产的MLT系列线性位移传感器，对驱动总成的位移数据进行实时采集，该传感器电气行程达101.6mm，线性度达1%。位移传感器所采集的位移信号通过由运算放大器AD8603所构成的电压跟随器，进入ADC采样。
2.4 电机驱动控制单元
BLDC驱动器选用A3930，该控制IC集成了整流逻辑控制功能，仅需要少量的外部MOSFET便可工作，既能够减少微处理器的负载，提高系统的可靠性与稳定性，又能够减少电路板面积，有利于安装。在驱动电机时，通过MCU芯片ADuC7128驱动BLDC驱动控制器A3930，A3930经过MOSFET桥式电路驱动直流电机，同时，A3930芯片监测直流电机上面的霍尔传感器信号，最后，经过PID控制算法修正，构成闭环控制系统，使直流电机转速稳定在设定值。
2.5 电磁阀控制单元
根据驱动总成的液压控制系统的具体要求，MCU芯片ADuC7128设计提供3路电磁阀控制信号输出，其所发出的电磁阀控制信号，经过2片并联的UCC27424驱动芯片，对电磁阀进行驱动。UCC27424是一款高速双同相MOSFET驱动器，工作电压范围为4.5V～15V，电流驱动范围可达-4A～4A，通过2个芯片并联，可以得到更高的驱动电流输出。
2.6 通讯单元
由于驱动总成控制器与上层协调层的井下中控机之间的通讯为多机通讯，其中，驱动总成控制器为从机，井下中控机为主句，因此，为了确保数据通讯的可靠性，通讯方案采用RS485物理接口。RS485采用差分方式传输数据信号，具有抗噪声干扰、传输距离长、可以连接多台从机的优点。采用SN65HVD1781作为RS485的接口芯片，工作电压为3.3V，传输速率可达10 Mbps，SOIC封装，具有功耗低，传输速率高，集成度高的特点。
3 软件设计
驱动总成控制器的软件程序采用C语言编写，主要由3个子程序模块构成：电机闭环控制模块、液压缸行程闭环控制模块、Modbus数据解析模块。
3.1 电机闭环控制模块
该模块控制直流电机的运行，以确保驱动总成能够具有充足的动力。软件会根据井下中控机所发送的电机速度设定值与当前电机转速，计算出二者之间的速度差值；如果速度差值大于阈值，电机会根据PID算法进行加速或减速，直至当前电机转速达到电机转速设定值。
所谓PID控制是根据给定值r（t）与实际输出值c（t）所构成的控制偏差： e（t）=r（t）-c（t），将该偏差的比例（P）、积分（I）和微分（D）通过线性组合构成控制量，对被控对象进行控制。PID调节的控制规律如下：
式中：
KP――比例系数；
TI――积分时间常数；
TD――微分时间常数。
3.2 液压缸行程闭环控制模块
该模块通过检测位移传感器的数值，获知当前液压缸的行程数据，通过与井下中控机所发送的液压缸目标位移设定值进行对比，对当前驱动总成中的电磁阀开合进行控制，从而改变液压油的流向，使液压缸能够运行到设定的位置。
3.3 Modbus数据解析模块
该模块用来处理驱动总成控制器与井下中控机之间基于Modbus协议的数据通讯。Modbus协议最初是由Modicon公司于1978年开发的一种通信协议，现已成为适用于电子控制器上的一种通用语言，广泛应用于工业自动化领域，具有开放、简单的优点。Modbus协议是具有主从结构的通讯协议，能够设置1个主机和最多247个从机，从机需要接收到主机所发出的请求，才能够与主机通讯，并且不能主动发起通讯请求，另外，从机之间不能进行通讯。Modbus协议规定，主机可以向多个从机发送请求，每个从机都具有自己的一个8位地址编码（地址编码范围1-247），每个从机的地址码是唯一的。Modbus具有两种信息传送模式，RTU（Remote Terminal Unit）模式和ASCII模式。由于，在相同通讯速率条件下，RTU模式比ASCII模式能够传输更多数据，因此，在控制系统中，选用RTU模式。使用RTU模式，所发送的信息帧之间的时间间隔至少应为3.5个字符时间，波特率为19200bps，信息帧包括4个部分，分别为：从机地址、功能代码、数据和CRC校验。
4 实验结果
为了测试驱动总成控制器的工作性能，试验样机在实验室内进行了功能测试试验，重点考察驱动总成控制器的数据采集、数据通讯和闭环控制性能。试验结果表明，驱动总成控制器能够完成对各执行元件的控制，通讯接口工作正常。
5 结论
针对旋转导向工具驱动总成井下控制和数据采集需要，本文提出了基于ARM7核心架构和Modbus通讯协议的控制器技术解决方案，该方案结构简单，集成度高、通讯稳定，抗干扰能力强，能够适用于现场旋转导向钻井作业的需要。
参考文献
[1] 蒋世全，大位移井技术的发展现状及启示[J].中国海上油气（工程），1999（3）：1-8
[2] 李汉兴、姜伟、蒋世全，等，可控偏心器旋转导向钻井工具研制与现场试验[J].石油机械，2007（9）：71-74
【关键词】交直交变频器；矢量控制；系统调试
引言
海南金海浆纸为印尼金光集团所属亚洲浆纸业股份有限公司在中国最大浆纸厂，2013年新增12条卫生纸机生产线，采用TMEIC公司TMd-10e2矢量控制交流系统和V系列2000集成控制系统，系统结构简洁，运行稳定。
12台卫生纸机分布从TM31到TM42。烘缸（Yankee）由意大利Acelli公司提供，双电机同轴驱动，采取主从控制模式。纸机总容量2660kW，速度1800m/min，纸幅宽度2860mm。
1、传动系统结构
TMdrive-10e2是一种PWM矢量控制IGBT变频器装置，公共直流母线结构，系统采用690V
电压等级，最大容量2400Frame，整流器输出电压990V。
公用整流器采用一种新型可回馈逆变混合型整流器（Hybrid Converter，简称HBC），由整流和回馈两部分构成， 独立柜式结构。整流柜主开关元件为二极管整流，回馈柜主开关元件采用绝缘栅双极晶体管（IGBT）。
具体线路结构图见图1。
整流变压器容量为3150kVA，变比35000V/690V，12台整流变压器间隔采用Δ/Δ-0和Δ/Y-11的优化连接，其目的是使进线网侧电流总谐波畸变率THD为最小。
HBC整流器不控制直流电压和直流电流，当系统检测到逆变器侧（负载侧）总能量为负时，系统通过IGBT整流器自动将电流回馈给电网。这种结构，在连续再生运转时，或经常减速或停车时所产生的再生能源，可以直流电压的形式存储并可作为驱动其它逆变器的能源。另外，具有电源再生能力的IGBT整流器可以把再生电源返回到交流电源中。
逆变器为二电平三相PWM逆变器，以U相桥臂为例，来说明输出电压的产生。变频器输出电压的波形以及IGBTP1和IGBTN1的状态，以及交流电压（矩形波）如图2所示。输出平均电压（正弦波），如图3所示。
a.IGBTU和IGBTX的导通时间比率相同，则平均输出电压为零。b.IGBTU导通时间大于IGBTX导通时间，平均电压输出正电压。c.IGBTU导通时间小于IGBTX导通时间，平均电压输出负电压。
通过对IGBTU和IGBTX的开、断控制完成输出任意频率和正弦波交流电压。
2、系统控制
2.1系统硬件
无论是整流器还是逆变器，其控制系统均包括电源单元、主板，输入输出模板，功放板，通信板，IGBT组件单元。微处理器PP7EX2是东芝公司最新型电力电子专用处理器，这是一种32位高性能微处理器，用于进行系统的高速矢量控制运算，三角运算等，8层表面分布线路板，确保了各单元集成高速运算及高可靠性。
输入输出模板，将外部联锁与内部信号有机结合，组成多数字量、多模拟量输入/输出通道。功放板，将脉冲信号进行隔离放大，以有效控制IGBT的导通与关断来实现近似于正弦波的电压输出。
2.2矢量控制
我们知道，将交流电机定子电流，分解成产生磁通的定子磁场电流分量和产生转矩的定子转矩电流分量，使二者互成直角，相互独立，分别进行调节，这是矢量控制基本出发点。 交流异步电机在电磁转矩产生的意义与直流电机等效一致，即控制其磁通保持气隙磁场的恒定，控制其定子电流转矩分量控制电磁转矩，以完成对磁通与转矩的解耦控制。
在本纸机传动系统中，逆变器的传动矢量控制由速度基准、速度控制、D/Q轴电流控制、PWM控制器等组成，控制结构如图4。另外，马达调速其实真正调整的是电机转矩，在矢量控制中，控制电流的结果，是控制输出电压。
速度给定值来自于PLC系统，经过速度基准环节后，将阶跃信号转化成斜坡给定，输出到速度控制器。速度调节器的输出，既是电流调节器的给定，也是电机转矩的基准。转矩给定T_R将来自于速度调节器的SFC_R进行转矩限制处理和di/dt运算，求出最终的转矩基准IQ_R信号。ID_R是磁通给定信号，它有以下功能：在基速以下，保持磁通恒定，电机恒转矩调速；基速以上，保持电压恒定，磁通按一定比例减少，电机恒功率调速。
主板在矢量控制系统完成IGBT触发信号后，把触发脉冲传送到逆变器，控制IGBT导通和关断，得到所需电机近似于正弦波的输入电压和频率，进而调节电机转速。
2.3数据通信
传动系统和PLC间通信采用FL-NET总线，光纤连接，变频器与HUB之间，以太网通讯。结构见图5。
PLC系统配置了一块FL612接口模块和一块EGD模块，与各变频器进行数据交换。各变频器地址均在EGD中配置，传动与PLC的通信及传动与传动之间的通信都是通过EGD来完成数据交换的。
FL-NET网络以Ethernet为物理层，采用总线拓扑结构，是日本采纳的一种PLC网络标准，其协议栈高层为UDP/IP+ UDP/IP+独自循环通信协议，保证了通信的实时性。
完成PLC系统与传动系统间数据交换基于EGD以太网全局数据处理通信，EGD协议是美国GE自动化公司基于以太网技术的数据交换协议，它以数据报文形式在一个发送者和多个发送者之间实现100Mbps数据高速传送，遵循UDP/IP独自循环通信协议。数据发送时间间隔短，安全性强，不易丢失，各站为双向角色，既是服务器也是客户端。
3、系统调试
从图4中可以看出，这是一个典型的双闭环控制系统，TMd-10e2提供了多种调试手段，从静态的电机自测试到负荷调试，其目的都是为了确保系统的稳定和快速响应。
3.1系统转矩优化测试
TMEIC自测试功能，其目的是获得变频器所驱动电机的物理特性，如被控电机的定子等效漏感和转子
等效阻抗等等，以保证电机模型参数的准确。系统的稳定，取决于该自测试的精度。
3.2电流环调整
电流环作为内环，在纸机机械中，一般将电流响应调整为无超调，以保证内环的稳定。最终响应曲线数据在TEST 26电流环调试中获得。最终电流环响应系数作用反映在电流调节器3ms～5ms对最终值95%的响应里。
3.2速度环调整
速度环是外环，速度响应是要有超调的，以加快跟随外界负荷变化的调整。速度环的最终调试，是在机械带负荷以后，其速度响应曲线数据在TEST 22速度环调试中获得。
在弱磁功能被使用时，基速以上速度对磁链的功能要调整。因为在基速以上时，磁通调节器的作用就是改变磁链来控制电机电压。
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