根据炉身破损机理、炉缸侵蚀机理、高炉传热与冷却等方面理论研究结果,对高炉长寿理念有了新的认识.通过高炉长寿系统工程技术的开发和实际应用,宝钢高炉长寿技术取得突破,逐渐形成了具有宝钢特点的大高炉强化冶炼基础上的高炉长寿生产维护技术,使高炉长寿挑战更高目标.
通过讨论炉底炉缸长寿技术的发展历程,总结首钢高炉长寿经验,提出高炉炉缸炉底长寿设计的思想和理念--控制炉缸炉底的"象脚状"侵蚀,避开炉缸的过度侵蚀,使炉缸炉底侵蚀向"锅底状"侵蚀的方向发展.首钢迁钢1号高炉炉缸炉底的设计,结合数学模型计算,实现了长寿设计.
鞍钢7号高炉大修改造采用了无料钟炉顶、铜冷却壁、矩形出铁场、炉前液压矮炮、风动振打开口机、轮法炉渣粒化等一系列新设备、新工艺.通过科学、精心的开炉准备和合理的开炉方案制定,在很短的时间内达到了设计水平,为进一步实现一代炉役的高效、优质、长寿、环保奠定了基础.
对邯钢4号高炉炉役后期在强化冶炼与高炉长寿方面所做的工作进行了总结分析.通过采用精料、加钛矿护炉、优化操作制度以及合理维护等操作技术措施,4号高炉在炉役后期实现了稳定顺行生产,延长了高炉寿命.
对中小型高炉降低生铁含硅量的途径和操作方法进行了讨论,认为减少入炉SiO2量,稳定原燃料成分,缩短还原时间,控制还原温度,保持炉缸活跃,控制合理的炉渣成分,提高炉顶压力和执行标准化操作,是降低生铁含硅量的有效途径.
三钢4号高炉开炉前做了大量准备工作,但由于在开炉装料过程中炉内焦炭着火,点火开炉前炉顶打水装置被误打开,大量水入炉,打乱了原有开炉计划.经过采取合理的方案,使开炉工作安全顺利,快速达产.
对高炉炉底、炉缸结构的主要设计趋势进行了阐述,并重点对炭砖炉底、炉缸结构的主要特点进行了讨论.认为德国SGL开发的各种不同高炉用炭砖和石墨砖,如普通炭砖、微孔炭砖、半石墨砖、微孔半石墨砖、石墨砖和低铁石墨砖等,可以适应和满足炉底、炉缸结构的设计和生产要求.
对宝钢1号高炉炉缸侵蚀现状和侵蚀机理进行了分析,提出了减缓炉缸侵蚀的措施:如调整操作制度,稳定炉况,强化冷却,加钛矿护炉等.
武钢2号高炉中修停炉采用空料线不回收煤气的方法,整个过程历时16 h.由于准备充分,风量、炉顶打水量、齿轮箱温度等参数控制合理,实现了安全、快速、顺利停炉,为以后无料钟高炉空料线的停炉操作积累了经验.
通过大规模的重建和改建,凌钢高炉的装备水平有了较大提高.与此同时,原燃料质量和高炉技术操作水平也有了明显的提高,生产能力大大增强,炼铁主要技术经济指标明显改善.
通过改进高炉操作技术,提高原燃料质量,加强操作管理,韶钢6号高炉喷煤比达到172 kg/t,焦比降到360 kg/t,利用系数达到2.932.
对通钢4号高炉强化冶炼实践进行了总结.通钢4号高炉强化冶炼的主要经验是:采用富氧鼓风、喷煤、高风温、高顶压,并根据不同的原料条件和不同时期高炉的操作炉型,及时调整装料制度、送风制度、中部冷却器水温差,使高炉操作稳定顺行.
对大型高炉并罐、三罐和串罐无料钟炉顶特点进行了比较,对上料罐支撑方式、上料闸形式进行了比较,认为大高炉采用上罐固定式的串罐无料钟设备结构简单、故障少、作业率高、检修维护方便.
对海鑫6号高炉溜槽磨穿的判断及处理经验和教训进行了总结.海鑫6号高炉溜槽磨穿后没有及时做出判断并更换,造成炉况不顺、渣铁流动性差,直至炉凉.采取抑制边缘、缩矿批、加净焦等措施均没有达到效果,更换溜槽后,高炉生产才恢复正常.
湘钢2号高炉3座热风炉存在炉壳开裂、热风主管移位、烟道煤气泄露等问题.从2001年底至2004年初,经过对3座热风炉分段灌浆造衬及对热风主管、烟道进行换型,热风炉存在的问题基本解决,大大降低了休风率,提高了风温.
对萍钢1号高炉连续烧坏风口中小套的事故原因及处理过程进行了总结分析.长期休风期间未能及时发现冷却设备破损漏水,导致炉缸工作严重恶化,是造成事故的主要原因,并指出了应吸取的教训.
本刊主要报道我国炼铁系统科技进步的新成果，以报道高炉炼铁技术为主，兼顾报道非高炉炼铁。2005年将围绕“优质、低耗、高效、长寿、环保”的高炉炼铁方针，重点报道高炉设计、高炉技术改造、新高炉达产、高炉强化冶炼操作、高炉长寿技术、高炉喷煤技术、原燃料技术、国外炼铁技术最新进展情况(述评)，以及炼铁系统节能降耗、改善环境所采用的...
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