基于灰自助最大熵法，进行了机械制造工艺中输出的误差分布及机床加工误差调整研究。在分析误差分布时，首先运用自助法对当前少的信息量进行自助再抽样得到大量样本数据，然后利用灰色系统理论建立误差的灰自助动态预报模型GBM（1，1），最后用最大熵法获得了输出误差的概率分布。根据输出误差的概率分布，对机床的加工误差进行调整，使加工的...
对铜水纳米流体在圆弧型凹槽微通道中的传热与流动特性进行了分析。比较了不同体积分数的铜水纳米流体在深宽比分别为0＆#183;3和0＆#183;5的凹槽微通道中的温度和速度分布，分析了体积分数和凹槽深宽比对凹槽微通道中铜水纳米流体的传热系数和流体输运动力因子的影响。凹槽强化了微通道对流传热，与平板型微通道相比，铜水纳米流体在圆弧型凹槽...
总结了利用GOM公式计算机构自由度的具体步骤，列举了常用基础杆组的位移参数，介绍了杆组阶的确定方法；给出计算输出构件自由度及快速判断构件运动性质的方法；选取了几种典型的机构验证了所提出方法的正确性。结果表明，该新公式可以避开虚约束计算，不需要借助复杂的数学工具，便能快速、有效地计算包括混联机构在内的机构自由度，其正确性...
基于几何误差可等效为微分运动的原理，提出了基于微分变换的多轴数控机床几何误差建模的方法；运用雅可比矩阵建立了补偿值与刀具位姿误差之间的映射关系，矩阵中的元素可通过微分变换进行求解，由此利用雅可比矩阵的广义逆建立误差解耦模型。在此基础上，设计了多轴数控机床通用的自动化解耦计算流程。最后进行了五轴联动测试轨迹的误差补偿实...
针对机电集成电磁蜗杆传动系统中啮合磁极数的周期性变化规律，推导了电磁啮合刚度傅里叶级数形式的表达式，建立了该机电耦合系统参数振动模型及其相应的线性时变微分方程。采用多尺度法推导了该系统自由振动近似解析解，给出了系统包含固有频率及固有频率与啮合频率的组合频率成分的自由振动、主共振、组合共振时域及频域响应曲线。结果表明：...
准确计算时变啮合刚度是齿轮动力学研究的基础。提出了一种面齿轮传动时变啮合刚度数值计算新方法。以直齿圆柱齿轮为例，建立合理的有限元模型，得到直齿圆柱齿轮的时变啮合刚度曲线，并将其与ISO6336方法计算结果进行对比，验证了该啮合刚度计算方法的正确性及有限元模型的精确性。应用该数值计算方法，研究面齿轮传动时变啮合刚度变化规律，...
为提高喷油器的动态响应性能，以某款电控喷油器为研究对象，通过在其铁芯与导向管之间增加由不导磁材料制成的隔磁环开发了一种新型磁路结构。通过电磁场仿真分析了改进前后喷油器电磁性能的变化特点以及轭铁厚度对电磁性能的影响规律。结果表明：增加隔磁环能加快电磁力的上升速度，有效缩短喷油器的开启滞后时间，但饱和电磁力增大，造成落座...
通过分析剪刀单元之间几何参数的关系，得到单元尺寸和单元数量与展开和收拢半径之间的约束条件；针对可展结构的组成特点，提出将单元机构法与运动影响系数法相结合，建立可展结构的运动学分析方法；将运动影响系数法与虚功原理相结合，形成了可展结构的动力学分析方法。通过算例证实了所建立的运动学和动力学分析方法的有效性。
分析了供应链中不确定性的来源，并用梯形模糊数表达了供应链参数中的不确定性，用梯级平均综合法将模糊数转换为精确数。在分析现有各种合作伙伴决策和供应链构建方法的基础上，提出了基于交互双层模糊规划方法，利用软件 LINGO 13求解该模糊规划，得出最终的精选合作伙伴及最优订货量。该方法兼顾了上下层各自的利益需求，并经过上下层决策者...
针对工序加工时间不确定的柔性作业车间重调度问题，以最小化最大完工时间和最小化机器总负荷为目标，利用区间数表征加工时间不确定性，采用泛灰数实施作业调度，引入 EDQS 重调度触发机制和滚动窗口优化策略，设计了关键工序集的构造规则；采用改进的 NSGA-Ⅱ算法优化关键工序集和SPT规则调度非关键工序集，从而实现完全工序集的调度。引入 Hy...
针对滚子轴承磨损失效易导致系统性能恶化的问题，以轴承 NJ204为研究对象，通过对轴轴承基座为整体建立模型，对不同程度的磨损失效轴承进行了仿真分析，揭示了轴承的失效过程，得到了失效故障特征值，并进行了实验验证。仿真和实验结果都表明基座振动信号频谱集中度能反映轴承磨损失效的程度，其值随轴承间隙的增大而增大。
为了实现对砂型铸造工序活动能量消耗的描述和计算，在活动成本法思想基础上，提出了一种基于Petri网的砂型铸造过程工序活动能量消耗模型。分析了砂型铸造过程能量消耗特点和设备工作时间，建立了砂型铸造工序活动模型。研究了工序活动与设备的关系，应用Petri网建模方法，对工序活动与设备及资源消耗进行了图形化的描述。在此基础上，分析并给...
为使人和机器人在身体交流中保持运动协调同步，提出了基于矢量场逐次迭代的人机身体交流智能控制方法。对智能控制方法中具有任意目标轨迹的三维空间矢量场逐次迭代系统进行算法设计，使其输出的关节期望位移信号能与输入的扭矩信号保持同步，且同步强度要达到能实现参数可调的目的；分析了具备不同矢量场的两个逐次迭代系统的相互作用情况；以...
考虑冷轧机轧辊在垂直方向上振动位移动态变化的影响，建立了一种动态轧制力模型，在此基础上考虑轧机机械结构振动的影响，推导出含有动态轧制力的轧机辊系两自由度非线性垂直振动方程，采用多尺度法求解该系统的主共振及内共振幅频特性方程。对轧机实际参数进行仿真，分析了轧机中非线性刚度、阻尼、外扰力等参数变化时的轧机主共振幅频特性以...
针对机器人与环境接触作业的需求，基于假设模态法建立了刚柔耦合动力学模型，并考虑环境参数不精确干扰，设计了自适应阻抗控制器，分析了其稳定条件。在 MATLAB/Simulink 中搭建了可对柔性机械臂进行自适应阻抗控制的仿真平台，计算了平面内二连杆柔性机械臂在含有三角形凹陷环境表面的接触运动和柔性变形模态。对比分析了刚性和柔性机械臂位...
根据伪时均流假设，推导了波动量的非守恒非线性欧拉方程；采用频率变化的方法，给出了一个时间与空间坐标变换关系，并将波动量的非守恒非线性欧拉方程变换至新坐标系；通过复数变换方法引入阻尼，构建了斜流非守恒非线性x层、y层及角层完全耦合层（PML）吸收边界条件；最后用算例测试了该吸收边界条件的精度和收敛性。研究结果表明：当吸收层...
最小二乘支持向量机（LS-SVM）模型是表征数控机床热误差特性的有效工具，但该模型中的参数设置直接影响建模的精度。传统的基于交叉验证法或网格法的参数获取方法存在计算量大、精度低的缺点，且同一组模型常数往往不能准确表征机床多种工况条件下所产生的热误差。为解决这一问题，提出了一种基于贝叶斯证据框架理论的LS-SVM多工况参数优化方法...
阐述了2D数字阀的结构和工作原理，分析了2D数字阀死区产生的原因，针对传统的颤振补偿死区方法的不足，提出流量规划补偿死区的新方法，并研究了流量规划同时叠加少量颤振补偿技术。实验结果表明，采用流量规划补偿后，死区基本消失，但滞环依然存在；采用流量规划同时叠加少量颤振补偿技术进行补偿，可以完全消除死区，滞环也明显减小，非线性...
针对一种采用行星齿轮机构的新型重度混合动力系统，为了缩短其开发周期，设计了该系统的硬件在环仿真试验平台，分析了该系统试验平台的总体结构和控制原理，制定了该混合动力系统在驱动工况和制动工况下台架试验控制流程。利用 MATLAB/Simulink 与 dSPACE 实时仿真平台开发了新型混合动力系统硬件在环试验控制系统，对系统的相关性能进行了试...
设计出一种多腔体串联结构的电流变阀，该阀设有若干个带有集散式轴流孔的平行电极，腔体高度和数量可调，从而可满足较大范围的调速要求。推导了电流变阀压差公式，明确了压差与场强、流量和腔体高度的关系。利用Fluent软件仿真分析了电流变阀的流体压力分布情况和流动情况。设计制作了电流变阀的系列样机，进行了验证试验和对比试验。结果表明...
针对塑性成形的直齿锥齿轮齿形精度不高、修形考虑不足的问题，提出了一种基于数值计算的近净成形齿形精度控制方法，并详细描述了其工艺流程。以轿车差速器行星锥齿轮为对象进行应用研究，进行了直齿锥齿轮的数字化建模、接触分析、塑性成形工艺有限元仿真和回弹计算。结果显示，在齿高方向上，回弹最小在鼓形处，往齿顶和齿根方向回弹量逐渐增...
针对压力机水平方向动态精度测量的难点，提出了一种基于位移传感器与光电传感器复合原理的压力机动态精度触发测量方法；对软触发和硬触发的测量方法及存在的缺陷进行了分析，提出了一种改进后的软触发测量方法；通过试验对所述测量方法的可行性进行了验证，对试验中的注意事项进行了说明；针对触发采集的初始位移信号噪声较大的问题，给出了滤...
对真空辅助玻璃纤维增强复合材料斜接型挖补修理后结构进行了拉伸强度试验研究，获得了修理后结构最终破坏模式。分别建立了挖补修理结构中母板与补片三维有限元模型，采用了各向异性连续损伤力学模型模拟了母板与补片复合材料单向带失效模式，假定母板与补片通过黏性力接触，在真空辅助湿法挖补修理形成的无厚度二次固化界面处定义了接触面，采...
以国产某SUV车架为研究对象，建立了车架有限元模型，对车架进行弯曲刚度、扭转刚度分析，并进行模态分析和模态试验，验证模型的有效性。利用正交试验法确定了材料轻量化部件，并将这些部件的钢材料替换成铝合金，得到钢铝混合轻量化车架。针对钢铝混合轻量化车架刚度和模态性能的减弱问题，采用基于折中规划法的多目标形貌优化方法对部件进行...
采用非线性有限元分析方法，对安全驾驶室翻车保护装置的强度进行了分析。选取对强度和总质量影响较大的矩形管厚度作为设计变量，利用基于薄板样条插值的高维模型（TPS飊HDMR）构建设计变量与目标函数之间的近似模型。采用加入精英保持策略和去除重复个体的非支配排序遗传算法（NSGA飊栻）对变形量和质量两目标进行优化。优化结果验证了该方法...
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