在直齿轮冷锻传统工艺方案的基础上,给出了一种新工艺方案,即将凸模端面设计成'(∨∧)'形,凹模型腔底面设计成'(∧)'形.采用有限单元法,通过对数值模拟中模型建立、网格自适应、重划分与局部细化和求解及收敛控制等技术问题进行处理,完成了直齿轮的整个成形过程的三维仿真,并提取应力、应变及速度场等信息来分析金属变形规律.最后,针对数值模拟...
采用刚塑性有限元模型,应用Marc软件对链条滚子的反挤压成形过程进行了数值模拟分析,得出了应力应变分布规律和压力行程曲线,其中压力-行程曲线与实验测试数据吻合良好.计算得到的变形规律对于链条滚子的反挤压工艺设计具有一定的参考作用.
SolidWorks为用户提供了强大的二次开发接口API,Visual C++通过调用这些API函数,可以直接访问SolidWorks.介绍了用VC++作为开发工具开发SolidWorks的基本原理,并对参数化程序设计思想、二次开发应遵循的参数化原则作了阐述.最后介绍了SolidWorks二次开发的步骤.实践证明,遵从参数化原则进行二次开发工作,有助于提高软件设计效率,并最大限度地减...
根据耳机支架塑件的结构特点,介绍了其模具的设计过程.采用点浇口形式,提高了产品的表面质量;采用斜滑块内、外侧向抽芯及斜顶块结构不但使模具布局合理,而且解决了难出模的问题.最后,还详细说明了其模具的工作过程.
介绍了摩托车上常用的膨胀螺母的注射模具结构及动作过程,分析了该产品的结构工艺,提出了模具设计思路,重在解决模具的可靠性和零件的易加工性.不同的部位采用不同的处理,内凹强制脱模,外凹采用侧抽芯结构,突出了模具的结构特点,并在试模中证实了该模具已达到设计要求.
介绍了高端平板电视中的一个典型细长零件--后机壳盖板注射模的结构,通过对该模具设计,探讨了如何将较复杂的细水口模具结构改为较简单的大水口模具结构.对于类似尺寸较大的细长塑件、特别是长宽比例悬殊的塑件其模具结构的选择有启发借鉴的作用.
电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性,又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期.模具结构利用先复位机构的工作机理,实现在定模一侧设置顶出机构顶出注塑成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求.经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠,产品质量好.
通过对咖啡壶口衬垫注塑件的外形结构、技术要求、生产批量等要素进行综合分析,在满足塑件精度和使用要求的前提下,采用了相对经济实用和结构简单的强制脱模结构的注射模设计方案.对注塑件的工艺分析、确定模具结构及设计核心零件的过程作了阐述,为注射模具工程设计人员提供了一种简单、经济的设计思路.
分析了机车齿轮罩罩板的结构特点,介绍了该类模具的结构和工作过程,通过经济性分析提出通用性改进,对同类压型模具的设计有参考价值.
对定位板零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔-整孔-落料连续冲压工艺,可明显提高工件质量及生产率.简述了定位板冲模的排样图、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了冲孔-整孔-落料级进模.
介绍了一副自动冲压模,该模具是通过PLC编程控制系统,控制一套集电器、液压、气压和机械传动技术为一体的自动冲压模.叙述了该冲压模的模具结构和自动冲压的过程,是冲压工艺实现自动操作的一个典型实例,也是管类零件侧冲孔实现自动操作的一个典型实例.
通过对一种变壁厚筒形件进行的工艺分析,针对其工艺特点,运用数值模拟软件Deform 3D对各工序进行数值模拟仿真,分析了其变形过程中的应力应变分布,对其变形过程中的可能出现的缺陷进行了预测,提高了毛坯的利用率并有效的保护了设备.
以16V280精锻柴油机连杆为例,通过对该零件的具体分析与计算,阐述了此类工字型、高质量锻件模具设计及成形工艺的依据.该工艺已在实际生产过程中得到验证,取得了良好的使用效果.
为了实现对圆筒形拉深件的大规模生产,以无凸缘圆筒形件的拉深工艺设计为分析对象,基于计算机辅助设计,对圆筒形拉深件的拉深工艺过程进行分析,并编制了相应的计算机程序,从而实现了对圆筒形拉深件拉深工艺过程的计算机辅助设计.
实现CAD/CAPP的无缝连接是计算机集成制造的关键.基于SolidEdge平台开发集成化CAD/CAPP系统,实现了特征识别、特征参数与约束提取、特征树重构、工艺信息补充、辅助工艺决策、自动工艺标注与毛坯生成等功能.最后以实例验证了系统的正确性和实用性.
应用基于BP算法的神经网络能较好处理非线性问题的特点,建立起能描述工艺参数(化学成分、板材尺寸和相关生产工艺参数)和热轧带钢最终力学性能的映射关系的神经网络模型.该模型均具有较好的预报精度,预测值与实测值之间的相对误差小于±10%.
介绍了高速加工的定义及其与传统加工方式相比的技术优势,详细阐明了由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点,对模具高速加工系统(加工机床系统、刀具系统、CAD/CAM技术等)及加工工艺策略提出的更高要求.
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