为了解决钢背/碳纤维增强聚合物复合材料衬层工件净形成型脱模难的问题,提出了一种用高强度铸造石蜡为脱模剂的方案。在同等条件下,分别用石蜡、润滑脂脱模剂与无使用脱模剂的试样进行了比较,研究了脱模剂厚度、衬层材料径向收缩等对脱模力、脱模效果的影响。结果表明：石蜡脱模的单位面积脱模力为0.21 N/mm^＋2,润滑脂为2.51 N/mm^＋2,无脱模剂...
阐述了国内外汽车发动机缸体铸造技术的发展现状,重点分析了汽车发动机缸体材质、造型工艺、缸体的精度、精确的型芯及缸体气孔的防止。
采用感应加热定向凝固炉对Ti-47.5Al-6Nb-2Cr-0.5Si（at%）合金在抽拉速率6、15、25、100μm/s下进行定向凝固实验。结果表明：抽拉速率为6μm/s时,固/液界面是胞枝状,片层取向与生长方向夹角为45°,初生相为β相;抽拉速率为15～100μm/s时,固/液界面以树枝状向前推进,且随着抽拉速率的增加,一次枝晶间距减小,片层取向与生长方向的夹角由45°向90°转变...
采用X-射线衍射分析技术测量了CSP工艺Hi-B钢在不同压下率、不同厚度处的冷轧织构,分析了样品在冷轧过程中织构的演变过程以及不同厚度处织构的差别。结果表明,冷轧织构主要由α（〈110〉//RD）和γ（〈111〉//ND）组分构成,不同压下率、不同厚度处的织构强度存在很大差异。冷轧板继承了热轧基板的织构分布情况,但α、ε和γ纤维织构均发生了转变。
以实验室模拟CSP连铸连轧工艺制备的热轧硅钢为基板,通过实验室常化、冷轧和初次再结晶退火实验,采用XRD和EBSD技术对样品从热轧到初次再结晶阶段的织构演变进行了研究。结果表明：GOSS晶粒起源于热轧的次表层,沿着次表层到中心层逐渐降低,热轧板中心层主要为{001}〈110〉织构。一次冷轧后,次表层存在强的{001}〈110〉和{112}〈110〉织构;1/4层...
通过向Al-12Si-4Cu-0.5Mg合金中添加不同含量的Ti元素进行细化处理。结果表明：Ti加入量在0.15%～0.78%区间范围内,当Ti添加量在0.45%左右时合金铸态下的强度性能最好,其σb和σ0.2分别为278和116 MPa;该合金在固溶时效处理后,其σb和σ0.2可达438和122 MPa,分别较铸态提高了57.6%和5.2%。Ti元素的加入,使合金的典型共晶组织弱化,而分别向α-Al基体和...
利用电磁搅拌技术研究了交变磁场作用下400 MPa级超细晶粒低合金高强钢MAG焊逢组织特征,分析励磁电流、磁场频率对焊逢显微组织的影响。结果表明,电磁搅拌能有效地改变焊缝金属的组织形态,使焊缝金属组织柱状晶转变为等轴晶,有效细化组织。励磁电流以及磁场频率增加,焊缝组织改进效果增大。但励磁电流以及磁场频率增大到一定程度时,电磁搅拌效果...
在不预热的条件下,采用熔化极气体保护焊接方法对800 MPa低合金高强钢进行焊接,研究了焊接热输入对焊接接头的微观组织和性能的影响。结果表明：四种热输入条件下,焊缝区显微组织都有针状体素体组织,随着热输入增加,焊缝区的贝氏体组织减少,先共析铁素体和块状铁素体产生,针状铁素体呈现先增加后减少的趋势。随着热输入的增大,焊接接头的抗拉强...
设计了高温、中温和低温3种终轧温度,在现场进行了工业试验,研究不同终轧温度对PQ600高强工程机械用钢组织和性能的影响,确定了钢的热轧工艺参数。结果表明：降低终轧温度可以提高未结晶区的变形量,细化铁素体晶粒,充分发挥细晶强化作用;高温终轧的金相组织是铁素体和珠光体的混合物,铁素体组织均匀性较差,中温终轧和低温终轧的组织是铁素体和珠...
探讨了凝固条件与变质处理对ZL114A铝合金铸件T6处理状态下组织和力学性能的交互影响。实验证明,影响铸件力学性能的程度依次是：凝固压力、激冷方式、变质效果。采用加压凝固、冷铁激冷、变质处理的合理组合可以优化ZL114A砂型铸件的凝固组织和力学性能。
通过正交试验方法,研究了SUS 304不锈钢的闪光对焊工艺。选择次级电压U2、闪光留量Sf、顶锻留量Su、闪光速度vf作为正交试验的因素,接头抗拉强度作为各焊接参数的评价指标。试验结果表明,U2与Su对接头抗拉强度影响最大,顶锻时未闭合的爆坑在焊缝中可能形成孔洞缺陷。研究表明,采用合适的连续闪光对焊工艺,可获得SUS304不锈钢的牢固接头。
利用碳和钙、锶对ZA52镁合金进行单独或复合变质处理,研究其晶粒细化效果及对力学性能的影响。结果表明：Al-0.5%C中间合金可显著细化ZA52合金,经Al-0.5%C中间合金、0.2%Ca和0.2%Sr复合细化可进一步提高细化效果。细化后ZA52合金的力学性能明显提高,其抗拉强度和伸长率达到235MPa和13%。
向离心复合铸造镍铬钼铸铁轧辊材料中添加钒来进行合金化处理,研究其对镍铬钼铸铁材料组织与性能的影响。结果表明：由于添加钒形成固有的碳化物VC,随着钒含量的增加,能改善碳化物的形貌与分布,使碳化物由网状分裂为长条状且分布均匀,细化奥氏体晶粒组织。在含钒量达到1.2wt%时,其综合性能最好。
运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明：手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是：浇注温度65...
利用铸造模拟软件Easycast,采用重力铸造和低压铸造两种不同铸造工艺对铝合金轮毂进行充型、凝固模拟分析。通过模拟获得了两种工艺下的流动场和凝固场结果,对缺陷进行了预测分析,得到了轮毂件重力铸造与低压铸造方法优劣的差异,用实际证明了计算机模拟在铸件工艺优化过程中的优越性。
应用铸造模拟软件ProCAST,对ZL111铝合金汽车发动机附件支架的间接挤压铸造成形过程进行了数值模拟。预测充型及凝固过程中的缺陷,并针对缺陷做出相应的改进方案及工艺参数优化,提高铸件质量,为实际量产提供了理论依据。
采用铜模铸造法制备了V3TiNi0.56Co0.3钒基贮氢合金,并进行物相组成、显微组织、电化学腐蚀性能和电化学循环稳定性能的测试与对比分析。结果表明,铜模铸造制备的V3Ti Ni0.56Co0.3钒基贮氢合金为非晶合金,显著改善了合金的电化学腐蚀性能和电化学循环稳定性能。与常规铸造相比,铜模铸造使其腐蚀电位正移389mV、最大放电容量增大19.96%、充放电循...
开展了旋转磁场对金属铀的净化模拟以及实验研究。采用了带芯柱形与无芯柱形两种坩埚,对比分析了铀熔体中夹杂物的迁移与聚合长大,并对电磁净化实验工艺进行了优化。由熔体流场速率分布以及夹杂物的迁移与碰撞模拟结果和实验结果分析可知,夹杂物在旋转磁场作用下能够发生碰撞聚合长大,碰撞聚合主要集中在铀熔体芯部区域。添加坩埚芯促进了熔体中...
短流程铸辗复合成形工艺利用环件铸坯直接辗扩成形,减少了加热次数,缩短了工艺流程。在成形工艺中环件铸坯的质量是保证辗扩成形的关键。基于此设计了法兰毛坯铸造工艺,并用ProCAST软件对铸件凝固过程和微观组织进行了模拟。结果显示,不同浇注温度下铸件的缩松、缩孔缺陷留在浇注系统及冒口内。用CAFE模块对凝固组织进行了模拟,结果表明,降低浇...
汽车发动机下缸体属于高温受力部件,其材质选用AC4B铝合金。给出了低压铸造工艺,并经分析、计算,得到了其合适的工艺参数。模具采用多分型面实现顺利开模,在铸件较厚部位实施局部冷却。该工艺参数选取合理,模具结构较佳;产品报废率低,品质良好。
介绍了一种弯管铸件的铸造工艺方法。针对弯管铸件体积大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,在工艺中采用快浇、分散的浇注系统。为方便内腔芯的制作和安放,在设计中采用对开组合芯,并设计了独特的外延式芯骨。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,检索容易出现缩松的部位并进行了冷铁的设置,最终确定了一套完整、合理的工艺方案。
采用铸造模拟分析软件对不同发热剂加入量下的12t钢锭进行了计算机模拟分析,并预测了钢锭的缩孔缺陷的分布。计算结果发现,随着发热剂量的增加,凝固末期熔池高温区域逐渐向冒口区域移动,并最终从钢锭本体处完全移动到冒口部位,能够很好地补缩钢锭本体部位的凝固收缩。将模拟结果与试验结果进行了对比,两者吻合良好。这充分说明,通过在冒口部位添...
机车柴油机前端箱体结构复杂,铸造中易产生缩松缩孔等缺陷。本文以铸造仿真软件ProCAST为工具,对前端箱体铸造充型过程及其温度场、凝固过程及其凝固时间进行数值分析,得到了铸件缩松缩孔发生的部位和大小的模拟结果。以铸造缺陷分析模拟结果为依据,对柴油机前端箱体的铸造工艺提出了一系列改进措施,从而有效地避免了铸造工艺设计的盲目性,降低...
通过制作某型柴油机飞轮三维模型,对其温度场、流场进行了模拟,对缺陷产生的原因进行了分析,并对浇注位置、浇冒系统、温度、成分等工艺措施进行了优化和调整。经试验验证,消除了该飞轮缩松及夹杂缺陷。
针对热节分散的特大型座架铸钢件无缩孔工艺要求,通过进行冷铁设置与保温补贴设计,利用三次方程计算冒口尺寸并进行修正,借助CAE凝固模拟技术,在工艺设计中实现了充型无真空、无旋涡的液流流动,以及无缩孔的补缩设计,成功地实现了将冒口数量从32个减少到8个,铸件工艺出品率从62%提高到82%,获得了较好的经济效益并减少了铸件清理工作量。其方法对...
热预弯冷却和复合矫直是百米重轨生产过程中最后两道连续变形的工艺环节,最终决定成品重轨的残余应力。采用ANSYS软件隐显转换的方法将热预弯冷却后的重轨模型导入复合矫直系统中,再利用LS-DYNA软件对重轨复合矫直过程进行动力学仿真,得到了重轨残余应力变化规律和分布状态。对轧后重轨残余应力的产生进行了更精确地系统地研究,这加深了对重轨残...
无内胎钢圈轮辋焊接接头开裂是轮辋成形过程的主要缺陷。基于ABAQUS软件,建立了轮辋扩口工序的三维弹塑性有限元仿真模型并对成形过程进行了分析。阐述了有限元模型中的单元选择、加载等关键问题。将仿真结果与轮辋的实际扫描模型进行外形尺寸比对,验证了建立模型的正确性。重点分析了扩口工序中工件的应力状态,提出环向拉应力过大是造成焊缝处...
基于DEFORM有限元软件建立了钛合金棒材三辊斜轧过程的有限元模型,并对整个轧制过程进行了数值模拟分析,得到了轧件在稳定轧制阶段的应力应变场。研究结果对于控制棒材缺陷,提高轧制效率具有重要意义。
对原始组织为魏氏体的TA15合金进行了二火次轧制,研究了合金板材在不同轧制变形量时的球化行为及变形机理。结果表明：原始组织为片层状的TA15板材轧制过程中随变形量增加,球化程度增加。当总变形量达75%时,约10%～15%片层发生球化;当轧制总变形量达到90%时,全部片层组织球化。因此,通过大变形能大大提高球化率而减少片层厚度。
在Gleeble-1500D热模拟机上对AZ40M镁合金进行了热压缩实验。实验的变形温度为250～400℃,变形速率为0.001～1s^＋-1。由实验数据建立了AZ40M镁合金在热变形过程中的再结晶动力学模型,并分析了AZ40M在不同变形条件下动态再结晶分数。以方形孔轴类零件挤压成形为例,对它的成形过程进行了数值模拟,比较了成形后再结晶分数的分布。结果表明：当提高...
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