为了实现钛合金（TA1）和铜合金（H62）及铝合金（Al5052）压印连接的可行性,对其压印接头进行拉伸—剪切试验。运用扫描电子显微镜对接头拉伸断口微观形貌进行了分析,基于有限元软件ANSYS/LS-DYNA软件建立了压印连接过程的二维轴对称模型。结果表明：压印连接技术可实现TA1-H62和Al5052-TA1钛合金异种板材的有效连接,压印连接试验和模拟结果具...
粗晶组织是限制铸态镁合金力学性能的主要因素之一。细化晶粒能有效地改善镁合金铸件的力学性能和成形性能。研究铸造镁合金晶粒细化的影响因素和控制方法一直是一个热门的课题。基于国内外研究现状,阐述了铸造金属晶粒细化的理论模型,总结了铸造镁合金晶粒细化技术的最新研究成果。
球墨铸铁中石墨的形态分为常态、过渡态、壳形和异态四种,简述了不同石墨形态的形成机理。分析了添加元素、壁厚、过冷度以及石墨核心对石墨形态的影响。结果表明：球状石墨数越多,石墨球越圆整且球径越小,球铁的力学性能越好。为了提高球化效果,探讨了抑制石墨畸变的有效措施。
介绍了超声波焊接技术的基本原理、目前的发展状况,对目前国内外金属超声波焊接设备进行了简要介绍,对国内相关领域的发展进行了总结,分析了目前制约金属超声波焊接技术的关键因素和解决的对策,并对超声波技术的发展趋势进行了展望。
无电焊接技术是一种便携、有效的快速焊接工艺,它将先进的焊接材料制成专用的手持式焊笔,焊笔一经点燃,既不需要电源也不需要气源,仅依靠焊接材料燃烧反应所放出的热量就可进行快速焊接,具有工艺简单方便、焊缝质量优良、适用范围广等一系列优点,能够满足装备战场抢修时效性、便携性、可行性和有效性的需要,是装备战场抢修中的一种关键技术。本...
综述了近年来轧制、锻造、挤压三种塑性变形工艺对非连续增强镁基复合材料组织及性能影响的研究进展,介绍了三种变形工艺成形镁基复合材料的研究现状,展望了今后的发展方向。
采用自制的低转速输送管半固态浆料制备装置制备A356半固态浆料,研究了转管旋转速度对半固态A356合金组织细化及圆整度的影响;模拟了不同转速条件下的金属熔体在转管内的流动形态,并分析了转管旋转速度对A356合金组织影响机理。结果表明,在浇注温度和转管倾斜角度一定时,转管旋转速度对A356合金组织有显著影响。转管旋转速度在70-110 r/min范围...
研究了不同压下规程、不同工作辊直径以及不同轧件强度对同步轧制最小可轧厚度的影响并得到在不同条件下的轧件最小可轧厚度。结果表明：同步轧制中轧件的最小可轧厚度与压下规程无关,而与轧辊直径成正比,与轧件的平面变形抗力成正比;在工作辊直径分别为180、120、50 mm的轧机上,Q195轧件的最小可轧厚度分别为139、94、40μm。在工作辊直径为50 m...
研究了不同电压（0-300 V）下机械振动对长周期结构增强Mg97Y2Cu1合金凝固组织和力学性能的影响。结果表明：在机械振动的作用下,合金的凝固组织显著细化,力学性能提高。随着电压的增加,合金的初生相尺寸逐渐减小,其形态由发达的树枝晶转变为细小的等轴晶或蔷薇状晶体,第二相分布变得均匀和连续;合金的抗拉强度和伸长率总体上逐渐提高;当电压为3...
采用光纤激光填丝焊接技术进行压铸镁合金薄壁构件的缺陷补焊,利用扫描电镜和拉伸试验机进行分析与测定,着重研究了激光功率对补焊层组织及力学行为的影响规律。结果表明,通过方案和工艺参数优化,获得了成形良好的多层多道焊缝,未发现裂纹和夹杂缺陷。激光填丝补焊层以α-Mg树枝晶为基体,其上分布粒状、棒状的β-Mg17Al12强化相颗粒。由于晶粒细小...
采用微电阻焊接方法对100μm厚时效态铍青铜进行搭接点焊,依据接头的抗拉剪力对微电阻点焊工艺进行了优化,并分析了焊接接头的组织形貌特征。结果表明,当焊接电流为3.0 k A、电极压力为180 N、焊接时间为30ms时,接头强度最大,抗拉剪力为107.05 N。焊接电流是影响接头性能的主要因素,焊接接头熔核区由等轴树枝晶和柱状树枝晶组成,随着电流增加,焊...
采用液-固反应法制备了Al-6.55%Ti-0.22%C合金晶粒细化剂。通过对AZ91D合金的细化试验,研究了细化剂添加量对AZ91D合金的细化作用并分析了细化机理。结果表明随着细化剂添加量的增加,晶粒尺寸逐渐减小,适宜的细化剂添加量为1%,添加量超过1%后,晶粒尺寸减小趋势变缓。
在实际生产中无法实现铝合金薄带材的对接连接。利用搅拌摩擦焊对厚度为0.7、0.5、0.4 mm铝合金薄带材进行试验,改变参数对搅拌摩擦焊工艺进行优化。针对焊接时铝合金薄带材受力易变形的问题,测量焊接时铝合金薄带材的受力大小,确定焊接薄带材的厚度极限和最佳工艺参数。研究表明用搅拌摩擦焊可以实现铝合金薄带材对接方式的连接。通过拉伸试验...
研究了含1wt%Ce的混合稀土的AEZ611镁合金在挤锻复合成形过程中组织与性能的变化。结果表明加入1wt%Ce混合稀土后,铸态AZ61组织中β相明显减少,Ce与Al结合生成高熔点、高稳定性的Al4Ce稀土相,呈针状或规则块状分布于晶界或晶粒内部;挤压预变形使针状或块状相破碎,铸态组织细化,大量黑色点状相呈条带状分布于晶粒的内部;在模锻成形过程中,试样长度...
耐磨堆焊已经成为了零件表面修复,延长设备使用寿命的重要方法之一。堆焊层金属的硬度和在不同工作环境下的磨损量是衡量其耐磨性的重要指标,而耐磨料磨损的性能和耐冲击磨损的性能往往不能兼得。研究Fe-Cr-Ti-C系药芯堆焊焊丝,通过对其堆焊层硬度、耐磨料磨损和耐冲击磨料磨损性能的研究,发现（Fe,Cr）7C3、Cr23C6等硬质相的存在数量和形式,与...
对HG70C钢热轧带卷进行了碳化物、氮化物热力学分析,并结合实验进行了热模拟,统计分析了Nb、Ti的碳、氮化物在低温条件下的析出行为。结果表明,铸坯经单道次1100℃弛豫30 s快速冷却时析出相多,尺寸以35-180 nm为主,少量180-430 nm;在同一弛豫时间,随着温度从1100℃降到850℃的过程中,34-74 nm的小尺寸析出物是逐渐减少的,但在850℃时棒状析出物...
采用三维绘图软件Catia建立了A356铝合金汽车轮毂3D模型,运用Pro CAST软件对试制品进行了低压铸造充型过程和凝固过程的数值模拟。根据模拟结果,预测了使用初始工艺生产轮毂的缺陷。通过缺陷分析进行了工艺参数优化。结果表明,在模具420℃、浇注温度710℃、充型加压速度0.0018 MPa/s时,轮毂铸件缺陷得到消除,铸件质量得到改善。
介绍了某型舰船燃气轮机复杂三联涡轮导向叶片铸件的研制过程与方法,获得了三联复杂导向叶片陶瓷型芯、蜡模和型壳制备、真空熔炼浇注工艺。重点分析了该导向叶片产生缺陷的原因,并提出了解决措施。
采用不同的工艺参数进行了新型车用镁合金Mg-5Al-1.5Zn-0.5Ce-0.5Sr的低压铸造,并研究了工艺参数对其显微组织、物相组成和力学性能的影响。结果表明,在浇注温度680~730℃、充型时间10~22 s时,随浇注温度的增加或充型时间的延长,合金晶粒先细化后粗化,平均晶粒尺寸先减小后增大,抗拉强度、屈服强度和断后伸长率均先增大后减小;但对合金的物相组...
采用嵌入式系统的精密铸造工艺制备了Ni-20Cr-8Mo-0.5Nb-0.5V镍基合金,并进行了显微组织、物相组成、力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,该工艺制备的合金组织致密均匀、无明显粗大第二相,它由Ni基固溶体和少量的Ni3Mo第二相组成;在室温、200和600℃的抗拉强度分别为759、757、753 MPa,腐蚀电位较常规精密铸造工艺正移0.319 V。
通过ANSYS软件对5052铝合金连续铸轧过程进行了模拟,对比了不同铸轧速度及不同浇注温度对其铸轧过程的温度场与速度场的影响。通过模拟结果确定了合理的铸轧工艺参数。
采用C276镍基合金进行激光3D打印成形的实验,研究了激光功率、扫描速度、搭接率、z轴增量Δz等工艺参数对镍基合金成形质量的影响规律。取得了C276合金3D打印技术的优选工艺参数：激光功率2 k W,送粉速率6g/min,扫描速度3 mm/s,搭接率为45%。得到的成形件表面光滑致密,尺寸精度高,且内部组织细小均匀。
利用Fluent软件对5182铝合金水平铸轧工艺的铸轧区进行了数值模拟,通过模拟结果确定了合理的浇注温度及铸轧速度参数对于轧辊直径为600 mm的水平铸轧机,合理的铝液浇注温度为685~690℃,轧辊转速为0.06~0.07 rad/s。
采用差压铸造工艺方法制备了汽车轮毂用高强轻合金Mg-7Al-3Sn-1Zn-0.5Sc,并进行了显微组织金相OM及SEM观察、XRD分析、力学性能测试。结果表明,与常规铸造相比,差压铸造制备的该合金组织较细小,无明显的缩松、缩孔、孔洞、裂纹等铸造缺陷;合金由琢-Mg基体以及少量的Mg17Al12、Mg2Sn相组成;室温抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达518、436MPa和23....
对钛—钛、钛—铝及铝—钛接头进行了准静态力学性能实验,对比分析了这三种接头的静力学性能。采用扫描电子显微镜对接头断口形貌进行了观察,研究了接头的静态失效机理。结果表明：钛—钛接头的平均静强度（207.7MPa）大于钛—铝接头（144.8 MPa）及铝—钛接头（126.6 MPa）。钛—钛接头断口微观特征为：上板与铆钉接触的不同位置被擦伤,铆钉断...
单点渐进成形是一种柔性制造技术,它具有柔性高、生产灵活的特点。主要采用正交试验法分析了加工参数中的层进给量、进给速度和工具头直径对回弹量的影响。结果表明：可以通过改变加工参数来控制回弹量。经验证,采用负补偿的方法可以减少回弹量。
为了弄清叶片安装误差对辊轧精度的影响,采用有限元法研究了叶片关键节点的金属流动特性及对叶片辊轧精度的影响;建立了刚性模具与多段线性弹塑性叶片毛坯侵蚀模型,对叶片辊轧过程进行了模拟;结合叶片辊轧误差位置,确定叶片关键截面。通过对比金属流动特性,研究了三种安装误差造成的叶片截面内关键节点的流变误差。结果表明：安装误差对叶片横向...
对汽车轮毂（长）轴管锻坯壁厚偏差问题进行了分析,从模具材料选择及热处理方法、模具结构等进行了多方面的尝试改善。重点介绍了不同中频感应加热工艺参数对此类长轴管壁厚偏差的影响,取得了良好效果。
对纯镍N6板带进行了两种工艺的冷轧变形试验。对每一变形规程后的冷轧板带分别进行了抗拉强度、屈服强度及伸长率的测定。并对单道次与三道次的冷轧纯镍N6板带的力学性能进行了对比分析,得出两种变形工艺条件下纯镍N6板材抗拉强度、屈服强度以及伸长率随变形量的变化曲线,它们是基本一致的。抗拉强度单道次略大于三道次,屈服强度两者基本一致,伸...
某型号曲轴在辊锻制坯阶段模具磨损严重,导致成形时出现折叠。为了解决此问题,选取过渡圆角、入模圆角、过渡斜度三个关键参数,以降低磨损量为目标,基于正交试验进行模具结构优化研究。结果显示,当过渡斜度为40°,过渡圆角为25 mm,入模圆角为20 mm时,磨损量最小。通过生产试制验证了此次优化改进的合理性和正确性。
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