关键词：燃煤锅炉；除尘脱硫；研究
燃煤锅炉在油田注汽中应用较广泛。目前，国内锅炉设备所用燃料以煤为主，排出的污染物主要有烟气和二氧化硫等气体，随着近年环保标准的不断提高，加之SO2减排任务的日益艰巨，通过对烟气除尘脱硫系统进行技术改造和升级，保留了锅炉尾部多管陶瓷除尘器，在原多管陶瓷除尘器的旁边安装烟气脱硫除尘设备，使SO2 和烟气排放指标达标。
1除尘工艺
1.1选用原则
燃煤锅炉燃烧过程中产生的烟气是由黑烟和飞尘构成的。其中，黑烟是煤受热分解而成的微小碳颗粒在炉膛内未完全燃烧形成的，而飞尘则是由灰颗粒和部分未燃尽的焦炭细颗粒组成。QXL23吨燃煤锅炉构造较为完善，在正常情况下，燃烧工况较好，所以其排烟以飞尘（>5?m）为主要成分，其烟气出口烟尘浓度一般在2000mg/m3―5000 mg/m3，所以，选用多管陶瓷除尘器处理工艺。
1.2基础参数
基础参数见表1.锅炉出口SO2质量浓度按煤含量的1.5%计算，多管陶瓷除尘器出口烟尘质量浓度按除尘效率90%计算。
1.3湿式脱硫除尘器
工作温度t≤200℃，烟气处理量Q≤57700 m3/h，烟气阻力P≤1000Pa，除尘效率≥90%，脱硫效率≥70%。
1.4脱硫工艺
根据国家环保总局文件（环发【2002】26号《燃煤二氧化碳排放污染防治技术标准》的要求，综合考虑本单位的建设用地面积、脱硫剂的来源、脱硫后产物的消化处理，治理目标，在比较各种脱硫工艺后，决定采用双碱法脱硫工艺，具体流程为：锅炉的烟气进入脱硫除尘设备后，先经多个特制的喷头逆向喷向来自锅炉的烟气，使烟气与除尘器的水面没有接触前就与脱硫液进行较好的结合，同时脱硫液与烟气中的二氧化硫进行充分反应，除掉烟气中大部分SO2，经过进一步反应，烟气与脱硫液接触并冲击水面，将脱硫液雾化成直径0.1-1.0mm的液滴，形成良好的雾化吸收区。烟气与脱硫液在雾化区充分接触反应，完成烟气的脱硫和进一步除尘，经脱硫除尘的烟气向上通过除尘器的出风口直接进入风机并由烟囱排放到大气中。
众所周知，除尘是从烟气中分离颗粒物质的物理过程，而脱硫则是涉及气液传质和化学反应吸收过程，即烟气中二氧化硫的脱硫过程分两部分完成：1）气液传质和水合过程，即烟气中的二氧化硫与水接触时，溶解在水中，并与水反应生成亚硫酸；2）硫酸与溶解在水中的碱性脱硫剂作用生成亚硫酸盐。
以上三式视吸收液酸碱度不同而异，碱性较高（PH值>9）以（2）为主要反应；碱性略有降低时以（1）式为主要反应；碱性到中性甚至酸性时（5
2.应用效果
我公司两台锅炉经过技术改造后，气液在雾化反应区得到了充分接触并延长了反应时间，提高了吸收效果。对两台锅炉烟气脱硫除尘系统效果进行了对比（表2），脱硫除尘效果明显，达到了国家排放标准。
3.结论
（1）本除尘与脱硫工艺的理论分析是可行的，工艺改造是合理的，且结构简单，使用方便。
（2）本改造工艺应用于QXL23吨燃煤锅炉，但是对其它锅炉也有借鉴作用，经过一年多的运行，效果非常可靠，达到了改造的预期目的，且运行成本低，非常适合在油田注汽锅炉中推广使用。
参考文献：
【关键词】工业烟气；烟气净化；环境保护
0.引言
二氧化硫具有强烈刺激性气味的气体，给人类带来的最大问题是它在大气中经催化氧化等过程形成的酸沉降，对环境的危害更大。酸雨对水体、土壤、森林、农作物等生态系统的影响是积累性的，已成为制约经济社会可持续发展的主要因素之一。粉尘的危害不仅取决于它的暴露浓度，还很大程度上取决于它的组成成分、理化性质、粒径和生物活性等。粉尘进入呼吸道后对呼吸道产生刺激，有毒有害的粉尘吸入身体后甚至会导致中毒死亡，这对人体健康产生了严重的影响。另外粉尘也影响着大气质量，它会引起大气能见度降低，太阳直接辐射减少，对气候及人类的正常生产生活带来严重的危害。因此很有必要对烟气中的SO2和粉尘进行控制和治理。
1.国内外脱硫除尘一体化技术
在常规工艺中，脱硫和除尘作为独立的单元操作分别在各自的装置中完成，而在一体化工艺过程中，将脱硫和除尘两个操作单元结合起来，即在一个操作单元中既达到除尘的目的又满足脱硫的要求。脱硫除尘一体化操作可以简化工艺流程，节约设备投资。因而，开发适合于烟气脱硫除尘一体化的设备具有重要意义。目前国内外所研发的脱硫除尘一体化装置分为干法和湿法装置两大类。
1.1干法烟气除尘脱硫一体化装置
主要是在干法、半干法脱硫技术的基础上，增加除尘装置来实现，目前应用的主要有以下一些：
1.1.1吸附过滤法
吸附过滤法是应用气体吸附和过滤除尘的机理实现联合脱硫除尘，利用可循环再生的固定吸附材料，除去烟气中的SO2、NOX和粉尘，水洗再生。这种装置具有很高的脱硫除尘效率，SO2去除率大于90%，净化气粉尘浓度小于10mg/m3，烟气温降少，无二次污染，可回收副产品的优点。
1.1.2喷雾干燥法一体化装置
炉内喷钙脱硫是一种投资很低的技术，但效率一般在30%左右。喷钙后烟气中粉尘量增加，电阻提高，增加了电除尘器的负荷，为提高脱硫率及钙的利用率，可在炉内喷钙后，电除尘之前，采用烟气喷钙增湿活化技术，对烟气喷钙及对脱硫剂进行活么降低钙基脱硫剂的比电阻，提高收尘率及硫的转化率。
1.1.3排烟循环流化床脱硫除尘装置
排烟通过固体吸收剂流化床，固体吸收剂与SO2充分接触，且强烈进行传质传热。运行温度降至露点附近，仍不会在反应器壁面结垢。由此带来极大益处是脱硫剂的高利用率和高脱硫率。对高硫煤也能达到80%～90%脱硫率，其后接电除尘或袋式除尘器，除尘效果可以保证。该装置占地大，运行可靠，投资大，运行费用适中。
1.2湿法烟气脱硫一体化装置
1.2.1喷雾除尘脱硫装置
喷雾除尘脱硫装置是一种非常典型的脱硫除尘一体化装置，具有结构简单、压力损失小、操作稳定脱硫除尘效率商等优点，但是需要严格控制喷嘴的雾化效果，并且在使用某些脱硫剂（如石灰）时容易发生堵塞现象。根据气液相对运动的不同，喷雾除尘脱硫装置可以分为逆流型和错流型。逆流型是烟气向上运动，雾滴由喷嘴喷出向下运动，使气液得以充分棍合，完成除尘脱硫过程；错流型是雾滴由喷嘴向下喷出，而烟气水平流动，此外，在一些喷雾脱硫塔中，还有采用顺流型的，即烟气向上运动，雾滴由喷嘴向上喷出，与烟气同向流动，来增加气液接触时间，提高传质效果，同时与逆流布置相比可以减小压力损失，但是在应用中还是以逆流型更为常见。
1.2.2文丘里除尘脱硫装置
文丘里除尘脱硫装置由收缩管、喉管和扩散管组成。当烟气由进气管道进入收缩管后，流速逐渐增大气体的压力能逐渐转变为动能，在喉管入口处气流速度达到最大，沿喉管周边布置的喷嘴喷出的液滴被高速气体雾化和加速，气液充分混合，在扩散管中，气流速度减小，而压力回升，使尘粒凝聚速度加快，增加了对细微粉尘的捕集效果，在此过程中同时完成脱硫过程。该装置具有投资省、占地少、工艺简单、运行费用低等优点，但是脱硫除尘效率较低，而且耗电量大。常与其他除尘脱硫装置配合使用，很少单独使用。
1.2.3旋风水膜除尘脱硫装置
由于旋风水膜除尘脱硫装置通常采用麻石作为壳体，所以又称为麻石水膜除尘脱硫装置，其基本原理是：烟气切向高速进入装置内部，旋转上升，依靠离心作用，将尘粒甩到装置的湿内壁上，然后被溢流堰上流下的碱液洗涤下来。除尘效果不错，但是脱硫效率较低。
1.2.4旋流塔板除尘脱硫装置
旋流塔板除尘脱硫装置是在麻石水膜除尘脱硫装置的基础上演变而来：在麻石水膜除尘脱硫装置的基础上，增加1-6层旋流塔板，对气体的旋转起“接力作用”，盲板布水结构也加强了装置的除尘脱硫性能。与前者相比，除尘和脱硫效率都有很大的提高。用溶液作为脱硫剂时，其脱硫效率可达70%～84%，己成功应用于220t/h锅炉的烟除尘脱硫，是目前我国自行研制的处理量最大的除尘脱硫装置。
2.结论
针对烟气治理通常采用干法或湿式脱硫除尘一体化装置，如CFBFGD系统、喷雾干燥法一体化装置、喷雾除尘脱硫装置、旋风水膜除尘脱硫装置、旋流塔板除尘脱硫装置、文丘里除尘脱硫装置、喷淋塔除尘脱硫装置等。目前世界上烟气脱硫除尘技术虽有上百种，但具有实用价值的工艺仅十几种，我国虽然也在实际生产中用到以上方法，但是由于我国脱硫除尘的设备较落后，技术不成熟，技术人员的科技水平有限，使得脱硫除尘的效果一直不显著。所以在资源约束和环境压力下，开发新型、高效、低投资、稳定可行的SO2和粉尘污染控制技术，对解决工业大气污染具有重要意义。■
【参考文献】
［1］尹华强,胡玉英等.我国烟气脱硫技术进展[J].四川环境.1999，18（4）.
［2］丁强，国内工业锅炉烟气脱硫技术评述[J].中国环境科学学会编.1998，152～156.
［3］赵建涛，高温气体脱硫除尘一体化过程研究煤炭转化[M].2001（4）：6.
关键字：旋涡撞击法；脱硫；对比
Abstract:The paper describes system devices and processes of the sintering flue gas during vortex collision desulfurization proving that the skill is practical by comparing the efficiency of each skill.
Key words: vortex collision; sintering flue; comparison
中图分类号： TF704 文献标识码： A 文章编号：
我国的环境污染越来越严重，SO2是主要污染源之一。而钢铁行业是SO2排放的主要行业之一,其中烧结过程的SO2排放量占钢铁企业SO2排放总量的40%~60%。因此控制烧结生产过程中的SO2排放是钢铁企业控制SO2污染的重点，烧结脱硫已成为我国大气污染控制领域最为紧迫的任务。
烧结烟气具有流量大、SO2含量低、含尘高和温度高等特点，钢厂一般没有预留足够的空间安装湿法脱硫装置，而干法和半干法脱硫效果又不理想，因而烧结烟气的交货很困难。目前，我国钢铁企业针对烧结机烟气特性、特点，采用了一种新的脱硫工艺技术——旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术。
旋涡撞击（石灰石-石膏法）烧结烟气脱硫技术是公司在原有气喷旋冲法基础上开发的一种新的脱硫技术，和原有技术相比，除了具有原有技术的所有的优点外，还具有除尘效果显著、重金属去除率高的显著优点。同时成本低、占地面积小。其主要特点如下：
1）建设时间6-8月，烧结机停机时间最短，对整个烧结工序影响最小；
2）系统负荷适应性好，脱硫高效稳定；
3）集除尘于一体，可实现低于50mg/Nm3排放，不需另行设置二级除尘系统；
4）系统故障率低，节省运行维护费用；
5）布置紧凑，占地面积小，尤其适应改造需要。
旋涡撞击流脱硫除尘装置如图1所示：
图1 除尘装置
系统包括贮浆池、均压室、废气处理段。均压室底部设有一环形均气环，均压室中部设有一层预处理喷射层，在均压室的上方设有一托盘，托盘上布有撞击流元件，在托盘上方设有一层浆液喷射层，浆液喷射层上方设有两级除雾器。旋涡撞击烧结烟气脱硫的工艺流程及除尘装置如图2所示：
图2 工艺流程图
首先，烧结烟气经过烧结主抽风机，进入脱硫增压风机，增加压头以提供脱硫系统所需要的压损，经过增加风机后的烟气由吸收塔入口进入均压室，均气环对气体进行均布处理，由预处理喷射层喷出的浆液对烟气进行处理，烟气得到冷却，粉尘初步凝聚，二氧化硫得到部分净化，单质汞得到氧化，然后烟气进入旋涡撞击流元件，利用撞击元件产生的旋涡，增加了掺混强度和浆液停留时间，进一步强化传质过程，在此元件内，二氧化硫、粉尘、单质汞，等重金属得到充分的净化，经过净化后的烟气在经除雾器除去雾滴，由吸收塔出口排出。
工艺采用价廉易得的石灰或石灰石粉料作脱硫剂。将90%通过的200目以上的石灰粉与水混合搅拌制成新鲜熟石灰浆液，新鲜熟石灰浆液经供浆泵打入脱硫塔，浆液循环泵将塔内的浆液提升至塔内气动脱硫单元，使浆液与烟气充分接触，使烟气中的二氧化硫与浆液中的熟石灰进行反应生成硫酸钙和部分亚硫酸钙，从脱硫塔下部浆池鼓入氧化空气使亚硫酸钙氧化成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。石膏浆液可脱水后用于综合利用。
本文将不同脱硫技术下的脱硫效果进行对比，对比结果如表1所示：
表1 不同脱硫技术下的处理烟气量对比
综上所述，旋涡撞击法烧结烟气脱硫除尘一体化技术是一种有效的脱硫技术，脱硫效率高，系统运行可靠，对烧结矿种适应性强，比传统脱硫技术更能满足越来越严格的环保要求，且脱硫成本更低，将会在我国钢铁企业中得到广泛应用，成为今后脱硫工艺的主要发展方向。
参考文献
[1]卢永岭，杨潇，郄建伟等.莱钢4#烧结机烟气脱硫中粉尘的影响与对策.山东冶金[J].2013.35(1):50-52.
【关键词】烟气；脱硫除尘；产物应用
中图分类号：TU834.6 文献标识码： A
前言
文章对我国烟气净化技术发展现状进行了介绍，对常用的烟气脱硫除尘技术进行了阐述，通过分析，并结合自身实践经验和相关理论知识，对烟气脱硫产物综合利用进行了探讨。
二、我国烟气净化技术发展现状
我国烟气净化技术在总体水平上尚处在起步阶段，与美、日等发达国家差距较大。烟气除尘技术在大型电站锅炉上较为普及，90％的锅炉已安装了除尘器，平均除尘效率可达99％，烟尘排放已基本上得到了控制。但在中小型锅炉和民用锅炉中除尘技术还远不够普及，许多锅炉没有安装除尘器，安装上的也大部分是除尘效率低的旋风除尘器和水膜除尘器。因此，研究开发适合我国中小型锅炉的除尘器是发展我国烟气除尘技术的关键。烟气脱硫技术在我国开展得较早，从70年代初开始，进行了一系列的中间试验并陆续引进了几套烟气脱硫装置用于燃煤电厂的烟气净化。
1976～1979年在上海南市电厂建立了铁离子液相催化脱硫回收石膏法的中间试验装置，处理能力为2500m3(标气)／h。
1974～1976年间在上海闸北电厂建起了湿式石灰石佰膏法烟气脱硫装置，处理能力为2500m3(标气)／h。
1975～1976年在上海杨树浦电厂建立了亚钠循环法中试装置。
从1982年起，在四川白马电厂进行了从5000m3(标)／h到70000m3(标)／h的旋转喷雾干燥法烟气脱硫中间试验。
1992年，四川珞璜电厂2台360MW机组安装了2套日本三菱公司的石灰石石膏法烟气脱硫装置。每台处理能力为1087200m3／h，脱硫率可达95％。
多年的研究及实践表明，在我国开展烟气脱硫工作，除了要考虑技术上的问题外，更要考虑经济上的可行性。脱硫设施的投资及运行费用均很高，其投资一般约占发电机组投资的10％～30％，脱硫成本约占发电成本的20％左右
三、常用的烟气脱硫除尘技术
当前存在的各式各样的脱硫技术，总数量能到几百种，下面将其实行大致分类：煤炭燃烧前脱硫、煤炭燃烧时脱硫以及煤炭燃烧后脱硫。
1.燃烧前脱硫：实现燃烧前的脱硫大都要通过洗煤、汽化煤或者液化煤的方式，其中洗煤能起到的效果十分有限，其它两种则效果较好，具有良好的发展前景，但是这两种方式从经济角度上来说不具有推广价值，成本略高。
2.燃烧中脱硫：利用循环流化床锅炉来实现脱硫。循环流化床技术是最近几年出现的脱硫新技术，在循环流化床上可以实现煤炭的高燃烧率、低排硫率，对环境的污染最小化且成本要求不高，当前循环流化床技术正在迅速应用在各个排硫战场。
3.燃烧后脱硫：即烟气脱硫法。烟气脱硫法是目前应用范围最大的脱硫方法，其中涵盖了很多种类。湿法烟气脱硫是当前最有效、应用最广阔的脱硫方式，当前的我国拥有的发电装置中，约有85%使用的是此种脱硫方式。
四、烟气脱硫方法的选用原则
1.脱硫技术的选择
在进行脱硫技术的选择过程中首先应该遵循的基本原则是满足国家对于烟气排放、大气污染及相关二氧化硫排放指标的规定，结合环境保护的要求和相关质量控制目标的达成，进行烟气脱硫量的计算和相关方法的选择。其次在进行技术方法选择的过程中企业应该本着切合实际、保证质量和满足经济性等原则，对于原料需求较大的可以采取就近选择的原则，在满足技术先进性和科学性的基础上，充分调动资金的占用，在满足技术要求的前提下使得利益最大化。再次是对脱硫产物的控制应该本着环保和尽可能减少产量的原则，以免对环境造成二次污染，保证火电厂生产的环境效益。最后对于技术指标的选择通常包括烟气中的钙硫比、脱硫效率和脱硫系统组成等三方面，其中对钙硫比的选择直接影响着企业投入的成本费用和烟气的脱硫效率，而脱硫效率又是保障二氧化硫排放符合国家标准的关键，所以在进行选择的过程中一定要注意各技术指标间的平衡。
2.脱硫设备的选择
不同国家对于烟气脱硫工艺选用原则的规定也各不相同，其中美国电力研究所认为设备至少应该满足可靠性≥99%，脱硫效率≥95%，能量消耗
五、烟气脱硫产物综合利用
1.蒸压制砖
用干法脱硫灰生产煤渣砌块在掺量比较小的情况下，其力学性能及干缩性能均能达到要求。
用脱硫灰做砖时，可根据脱硫灰与粉煤灰的区别，通过在脱硫灰中添加Si02等物质，使之达到粉煤灰制砖对各项成分的要求，这样便可用已比较成熟的粉煤灰蒸养法制砖技术来制脱硫灰砖。
2.制备硫铝酸盐
用脱硫灰作生料生产硫铝酸盐水泥，此方式一改脱硫灰渣利用的传统思路，不再局限于脱硫灰渣现有矿物组成和性质下利用，而是对其进行完全改性，可将脱硫灰渣全部利用，利用量大、利用率高。因此，用脱硫灰生产硫铝酸盐水泥，理论可行性很强，且具有广阔的应用前景。
3.用作水泥混合材料
脱硫灰可代替部分矿渣用作水泥混合材料，用脱硫灰作混合材料时，最佳掺量需通过试验确定。一般情况下，最佳掺量9%～11%。但由于脱硫灰中的so3含量比较高，而水泥产品对SO3的含量有所限制，所以对于批量水泥生产，脱硫灰掺量应该严格按国家水泥行业标准确定［13］。
4.用作填充材料
干脱硫灰可以作为一种流动性填料，其单位密度低、并且具有良好的剪切力。与通常的流动性填料比具有同样好的品质，尤其适宜取代传统的填料用作改造低洼田和矿坑等的填充材料。国外的一项研究证明干法脱硫灰能更经济地代替传统的流动性填料，通过调节掺入的水泥与水的配比，这种流动性填料的强度、凝结时间等均能满足要求。
5.作脱硫剂
喷钙脱硫灰具有较高的氧化钙含量、碳酸钙含量可进一步用作湿法脱硫剂。其中的亚硫酸钙能得到氧化，海洋大学对此进行了独到的研究。
6.用于改良土壤
由于脱硫灰中含有石灰或石灰石等碱性物质，因而比较适合用于提高酸性土壤的pH值，同时还能提供有些植物如紫花首稽等生长所需的硼、硫等元素，而且还能够减少土壤中潜在的有毒可溶性金属物质的富集。脱硫灰还能改善±壤的特性，使土壤变得松缓并能阻止高磷土壤中磷的流失。除了植物必不可少的营养元素外，脱硫灰中一些非必要的元素，如Pb、Ni、Cr，高浓度时会对植物或者动物造成毒害。
结束语
我国的烟气脱硫产物及其综合利用技术水平不高，改革开放到现在虽然取得了一定的成就，但是较之一些发达国家，还存在很大的差距，需要我们不断努力研究才行。
关键词：布袋除尘器烟气湿法脱湿式钙法脱硫
中图分类号： TG234.6 文献标识码： A
目前我国二氧化硫排放量的90%、氮氧化物排放量的67%、烟尘排放量的70%和人为源大气汞排放量的40%都来自于燃煤[1,2]。因此我国的大气污染以煤烟型污染为主。我国大部分供热厂还采用燃煤锅炉供热系统，产生大量有害的烟尘和烟气，同时供热厂还会产生一定量的污染环境的废水[3]。随着社会经济的快速发展和环保力度的加强，企业逐渐认识到锅炉燃烧引起的环境空气污染的严重性，如何采用烟气除尘脱硫技术控制锅炉燃烧产生的污染是企业经营、生产、管理期间必须要重点考虑的问题[4,5]。烟气除尘脱硫设备很多，也不乏除尘脱硫一体化装置[6-8]，显然对于企业具体燃煤除尘脱硫综合治理问题，应因地制宜针对企业的实际情况选取最合适的措施，以尽可能小的投入，得到最佳效果。我们在进行一供热厂烟气除尘脱硫工程设计时，通过实地现场考察调研，不同治理方案技术经济对比，筛选设计了干湿两级脱硫除尘工艺，实现了预定治理目标，获得良好的经济社会效益。
1 除尘方法选择
该供热厂位于北京地区，工程要求对新建的3台58MW燃煤锅炉100%烟气进行治理，由于北京地区的工业废气排放比国家标准更严格，其中北京地标的SO2排放浓度为小于20 mg/Nm3，烟尘浓度小于10 mg/Nm3。通常工业废气除尘方法可概括为两类，一是干法除尘，二是湿法除尘。干法主要包括旋风除尘、静电除尘和袋式除尘[9]。其中袋式除尘可高效净化烟尘，对高浓度的烟尘有较好的适应性，可处理的烟尘浓度达1000g／m3以上，其除尘效率可达99.99％[10]。考虑到场地、设备投资以及湿法除尘后续处理等因素，选择用布袋除尘器进行第一级干式除尘。
2 湿法脱硫的选择
脱硫选择然烧后烟气湿法脱硫技术，湿法烟气脱硫技术根据吸收剂种类的不同，可分为：石灰(石)-石膏法(使用最多)、双碱法、氧化镁法、氨法、海水法、钠碱法等[6]。由于海水法、双碱法、氨法、钠碱法等受到地理位置、脱硫副产品处理、脱硫剂来源及价格等因素影响，常常应用在区域性较强、烟量相对较小或工艺要求简单的脱硫工程中。石灰(石)-石膏法则因其成熟的工艺技术，在工业锅炉和大型电厂的脱硫工程中得到广泛应用。而镁法脱硫技术，由于具有系统简单，不易结垢等优势，近些年来我国临近镁矿产地的地区(山东、东北、天津、北京等地区)也得到一些应用。我们根据该供热厂的具体情况，对钙法、镁法和双碱法脱硫工艺进行了技术与经济评估。
3 三种烟气湿法脱硫主要特点
3.1 湿式钙法脱硫
湿式钙法脱硫工艺系统的主要优点：(1)技术最成熟，运行稳定，应用最多，技术可靠性好。(2)运行费用低。石灰资源丰富，价格便宜，目前市场售价约为240元/吨左右。(3)石灰较易溶解，石灰乳制备系统较为简单且运行稳定。(4)脱硫效率达95~98%。(5)对煤种变化、负荷变化的适应性强。(6)产物为石膏，易于过滤，是所用脱硫产物中最易处理的。
主要缺点是：液气比相对较高，为3~5.5L/m3，循环水量较大，耗电量较高。
3.2 湿式镁法脱硫
湿式镁法脱硫的主要优点是：(1)技术相对成熟。我国部分地区已经有了应用的业绩。(2)我国镁资源丰富，但主要分布在辽宁、山东等省。(3)氧化镁化学反应活性强，反应速度快，脱硫效率达95~98%。(4)对煤种变化、负荷变化、脱硫率变化等的适应性强。(5)硫酸镁的溶解度较高，不易结垢，工艺运行的安全性和可靠性也得到了一定提高。
主要缺点是：(1)85%轻烧氧化镁市场价格比石灰价格高。(2)氧化镁相对难溶，浆液制备系统需消化(制浆)、供浆两步进行，系统较为复杂。(3)氧化镁产地主要分布于辽东半岛和山东半岛，来源有一定的限制。(4)产物亚硫酸镁过滤难度较大，含水率较高。若生成硫酸镁产物，则很难过滤，只有形成硫酸镁溶液外排，导致脱硫系统外排污水量大，相应补水量也大，还存在二次污染。
3.3钠钙双碱法脱硫
钠钙双碱脱硫主要优点是：(1)钠盐活性强，反应速度快，脱硫效率达95~98%。(2)液气比相对较低。(3)理论上，参与脱硫的为钠盐，溶解度大不易结垢。
主要缺点是：(1)双碱法工艺流程较为复杂，需控制的关键参数较多，较严格，实际应用中部分参数很难控制，造成运行稳定性较差。(2)实际运行中脱硫系统结垢情况比较普遍的。(3)运行费用高。
4 三种烟气湿法脱硫系统的技术经济分析
三种烟气湿法脱硫系统运行的技术性能对比如表1所示。假设燃煤含硫量为0.5%，年运行3600小时，脱硫率97%，电费0.55元/度，水费4.0元/m3，石灰(纯度约75%)240元/吨，轻烧氧化镁(纯度约85%)550元/吨，火碱4000元/吨，电费0.55元/度，水费4.0元/方。以1台58MW锅炉计算年运行费用，并扣除1公斤SO2的费用结果如表2所示。
表1 三种烟气湿法脱硫系统技术性能对比表
名称 石灰-石膏法 氧化镁法 钠钙双碱法
表2 三种烟气湿法脱硫系统运行效益对比表
5 XP-Ⅱ除尘脱硫系统
该工艺系统实际运用经历了北京新标准的考验，最长的运行已有3年以上。图1是XP-Ⅱ除尘脱硫技术用于北京某供热厂对新建3台58MW燃煤锅炉100%烟气进行治理的工艺流程。
XP-Ⅱ型烟气除尘脱硫工程采用干湿两级脱硫除尘工艺，第一级采用布袋除尘器进行干式除尘，第二级采用改进的石灰-石膏法进行湿式脱硫。该工程包括布袋除尘系统、吸收剂制备及供应系统、二氧化硫吸收系统、副产品处置系统、废水处理系统、其它配套系统。公用系统制备的生石灰浆液供入脱硫塔外脱硫循环池内之后经由循环泵送入脱硫塔，浆液在塔内与烟气反应，吸收烟气中的二氧化硫、洗涤粉尘，净化后的烟气排放到大气中。脱硫塔排出浆液进入公用系统的副产品处理及储存系统(即石膏后处理工艺系统)处理。
该工程实地运行结果除尘效率99.9%，脱硫效率98%。表3为国标，地标及该供热厂经过本脱硫除尘后实测的SO2及烟尘排放浓度。
XP-Ⅱ型烟气除尘脱硫工程经运行证明，该系统具有诸多优点：
(1) 除尘系统采用高效布袋除尘器，脱硫系统采用成熟、效率高的湿式石灰-石膏法工艺，利用先进的XP-Ⅱ型高效流化脱硫除尘部件，确保系统除尘效率99.9%，脱硫效率98%，保证脱硫系统连续、稳定、达标运行。
(2) 引风机位于脱硫塔前，可避免脱硫后烟气带水量过大对引风机的损害。
(3) 采用廉价、易得的石灰做脱硫剂，降低脱硫系统的运行成本。
(4) 石灰乳制备实现自动化，降低工人劳动强度，实现自动地定量地给料、制浆、供浆，且确保系统无扬尘等二次污染。
(5) 脱硫产物浓缩后进入压滤机，以固态形式脱离脱硫系统，无二次污染。
(6) 采用PLC自动控制系统，对pH值等关键参数实现自动调控，具备自动与手动两种控制功能，为两地控制，实现简单、实用，可靠的手/自动控制和操作。
(7) 保证系统不结垢、不堵塞，操作简单、维护方便。
(8) 脱硫系统按最大烟气量、最大SO2浓度进行校核。
(9) 合理布局，节省占地面积，且设计留有余地，以适应今后不断提高的环保要求。
(10) 设计遵循“技术先进可靠，使用经济，运行稳定、安全可靠”的原则。
(11) 工艺布置合理、操作稳定可靠，系统抗冲击能力强，适应锅炉负荷变化频繁及频繁启停对除尘脱硫设备的影响。
(12) 在满足上述条件下做到投资节省、运营管理费用低。
6 结论
燃煤除尘脱硫综合治理是刻不容缓问题，科学技术的进步，专家和工程技术人员研制出不同的综合治理方法，对具体企业应做技术经济等多方面研究，对不同的治理方法研究对比，得出最佳治理方案。XP-Ⅱ型烟气除尘脱硫系统对北京一供热厂烟气治理表明：该工程系统治理效果良好，且具有运行稳定可靠、操作维护简便、运营成本低等诸多优点，是一个值得推广使用的好方案。
参考文献
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关键字：燃煤锅炉、脱硫、除尘、
中图分类号：TF547.2 文献标识码：A 文章编号：
1.概述
我国传统上以煤为主要能源，根据我国的经济发展水平、现状显示，我国在一定时期内仍以煤为主要能源。随着我国经济的快速发展，煤作为能源的消耗量每年将不断增加，排入空气中的SO2量相应也逐年增加。因此，我国各级政府将脱硫工程工作已列为一项基本的环保政策。
根据国家环保总局颁布的“十二五”减排的有关文件，对供热锅炉可以采用的脱硫技术做出了相关规定，只有符合这些规定的脱硫技术所实现的二氧化硫减排量才可以计入各省（市）的二氧化硫减排指标。目前省内大部分应用的是脱硫除尘一体化方法，该法不能达标，已经不能符合国家规定。
通过现场考察认为，适用于辽宁省供热锅炉的脱硫技术方案为湿法中的钙法和镁法，与之配套的除尘装置为水浴式或水膜式除尘器和多管式除尘器。
2.供热锅炉的脱硫除尘技术
目前集中燃煤锅炉除尘脱硫技术可概略为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
2.1燃烧前脱硫
燃烧前脱硫也就是所谓的原料脱硫。利用密度不同对煤进行洗选脱硫。该方法脱硫效率低、不能脱出有机硫，且存在煤泥水的问题。这种方式属于文件规定不得进入减排量的处理方式。
2.2煤燃烧中脱硫
该方法是向煤中加入固硫剂，在燃烧中，煤中的硫燃烧氧化，再与煤中添加的碱性物质或固硫剂反应生成硫酸盐或亚硫酸盐，作为渣排掉。如循环流化床锅炉就是利用该原理达到脱硫的目的，由于循环流化床锅炉初投资和运行费用高等原因，国内供热锅炉90%以上都是链条炉。下表列出与原链条炉除尘脱硫一体化方案相比两方案增加费用的简单比较：
费用增加一览表表1
2.3煤燃烧后烟气脱硫
煤燃烧后烟气脱硫法是目前世界上唯一公认的大规模化应用的方法，也是最有效、最经济的方法，是控制二氧化硫污染和酸雨危害的有效手段。
目前烟气脱硫的方法主要有湿法、半湿法、干法等。国际能源机构煤炭研究组织调查显示：湿法工艺占主导地位，占总数的82%，技术成熟。根据湿法中所采用的吸收剂不同又分为：石灰石—石膏法、纳法、氧化镁法、氨法。其中石灰、石灰石－石膏湿式洗涤法是当今世界上技术成熟、运行最稳定、实际应用最多的脱硫工艺。其次为氧化镁法，该法也是技术成熟，运行稳定的脱硫方法。受原料资源、价格的影响，实际应用的不如钙法多。
近年来，经过多年的研究、发展和改进，干法/半干法烟气脱硫工艺在脱硫效率和运行可靠性方面有了长足的进步，在燃煤锅炉中已经得到了广泛的应用。成熟的干法/半干法工艺有炉内喷钙增湿工艺、喷雾干燥工艺和烟气循环流化床工艺（CFB-FGD）等。
3.我国供热锅炉不同组合的除尘脱硫技术的优缺点及适用性
我国供热锅炉大部分采用的是脱硫、除尘设备两级组合式技术加在线监测方案。具体方法有水膜式除尘+湿式脱硫塔、多管除尘+湿式脱硫塔、布袋除尘+湿式脱硫塔。
（1）不同除尘器的优缺点
1）水浴式或水膜式除尘+湿式脱硫塔
该法具有结构简单、占地小、造价低、运行费用低、运行管理方便，具有稳定高效的除尘效率(98%)和脱硫效率（90%）。然而该法控制不好易造成引风机腐蚀，除尘效率不如布袋除尘器高。
2）多管除尘+湿式脱硫塔
这种方法结构简单、占地最小、运行管理最方便、造价和运行费用最低。虽然多管除尘器效率较低，且受热负荷变化的影响，但与湿式脱硫塔组合后，除尘效率可以达到稳定的98%。该法除尘效率不如水浴或水膜式和布袋除尘器高。
3）布袋除尘+湿式脱硫塔
这种方法较以上两种方法除尘效率高（99%以上），运行稳定高效，有利于脱硫塔的稳定运行，适应于今后烟气排放标准的提高。但是结构复杂、占地面积大、造价和运行费用高。由于季节性运行，布袋易“板结”，增加维护保养的难度。
（2）通过上述比较，适应辽宁省的脱硫除尘方式
不同除尘器的经济指标不同，除尘效率也不同。采用哪种形式的除尘器，主要取决于当地所执行的烟气排放标准或环保部门给定的控制总量。辽宁地区的标准为灰尘200mg/Nm3，二氧化硫900mg/Nm3，可以采用水浴或水膜式除尘+湿式脱硫塔、布袋除尘+湿式脱硫塔。但是布袋除尘的初投资很高，运行费用也很高，需要在非采暖季对布袋进行维护和保养。所以，根据辽宁当地的具体情况，推荐采用水浴除尘+湿式脱硫塔方案，其次采用除尘+湿式脱硫塔方案。
4. 国内供热锅炉脱硫技术的实例及经验
以辽宁某供热厂脱硫除尘改造项目为5*35吨/时的锅炉为例，其中三台采用的是水膜除尘器和钙法湿式脱硫两级组合式脱硫除尘设备，通过在线监测，连续四年稳定达标运行（SO2排放浓度≤150mg/Nm3，烟尘排放浓度≤50mg/Nm3）；最近正在改造的两台采用的是多管除尘和钙法湿式脱硫两级组合式脱硫除尘设备。
关键词：电厂锅炉；烟气；除尘脱硫；治理技术
中图分类号：TK223 文献标识码：A
1 粉尘的危害及治理对策
1.1 电厂根据装机容量大小，配备相应锅炉。根据燃烧方式的区别，分为粉煤炉、层燃炉、循环流化床炉三类。不论何种方式，都存在粉尘随烟气排放到空气中，严重威胁环境质量。
1.2 治理粉尘要根据锅炉的规模大小确定不同的治理设备：如果是大中型锅炉可以用电除尘器，其排放浓度好的100 mg/Nm3左右，差的几百mg/Nm3；在起动阶段，因顾及烟气中含较高CO和未燃尽煤粉发生燃烧而离线停用；中小型锅炉则普遍采用文丘里、斜棒栅除尘器等。该类除尘器尽管结构简单，投资省，但是排放普遍达不到标准，还存在污泥污水等二次污染。
1.3 为了控制烟气排放，保护环境，国家制定颁发《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）和《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001），按上述标准，其粉尘排放均要求≤30mg/Nm3。
1.4 FDYL型窑炉脉喷袋式除尘器
该除尘器的单机处理风量150-200万m3/h，可以满足5000-10000水泥窑窑尾废气和电厂300MV机组锅炉烟气的除尘处理目标。该类除尘器被广泛的应用在新建水泥窑窑尾的除尘与；老厂原电收尘的改造，同样适用电厂锅炉烟气的除尘改造。
2烟气脱硫脱销
2.1 SO2及酸雨对生态环境与人身健康都有一定危害性，可能损毁森林、可能腐蚀建筑物，对土地及植物也存在着一定的危害性。当前我国的二氧化硫的排放量已经超过环境容量，政府应给予高度重视。
2.2我国的产煤量与煤消耗量在世界排行居前，占燃料消耗总量的70%，在2010年我国消耗24.5亿吨，超过环境可以消耗的数值。燃煤是SO2的主要来源，70%的NOx也来自燃煤。火电行业是最大源头，必须要从根本加以控制。
2.3为了降低二氧化硫与氮氧化合物的污染，国家提出了减硫目标，随着经济的快速发展与煤炭消耗量的增加，二氧化硫的排放量有了明显的下降，并提出颁发一系列严格政策法规与环境质量标准，所有的火电厂只要脱硫项目不合格，都不能批准，已经建完的火电厂，必须要加建脱硫项目，无法达到排放标准的要加收SO2排污费200-500元/KW，对各类工业锅炉的烟气排放，亦制定了相应的标准：
火电机组（2012年后）：SO2≤100mg/Nm3 NOx≤100mg/Nm3
一般锅炉：SO2≤900mg/Nm3
2.4 燃煤分为有机硫与无机硫两类，在燃烧过程中，一部分与煤灰相溶形成无机盐，多数被氧化成二氧化硫随烟气排出。在高温状态下生成氮氧化物。如燃煤含S量0.8%，烟气中生成SOx1550mg/Nm3，NOx约850 mg/Nm3，又如一台20t/h锅炉，燃煤SY1.56%，烟气中SO22500mg/Nm3，如果燃煤含S量2%，转化率80%，则烟气中SO2浓度几近4000mg/Nm3，我国产煤的硫含量大多数在1%以上，可见脱硫脱氮任务艰巨。
2.5 国内采用的主要脱硫技术
第一，采用最广的当属工艺比例湿法，85%（其中石灰石石膏法36.7%，其它湿法48.3%）喷雾干湿法0.4%、吸收剂再生脱硫占3.4%。炉内塔钙1.9%。该法尽管应用范围较广，但是投资大且占地面积较广，运行电耗高，耗水量较大，而且会产生更多副产品，影响正常使用。
第二，新氨法脱硫，甚至包括SO3、HCL、HF和NOX和粉尘的吸收、洗涤产生副产品农肥硫铵，脱硫成本仅250元/t- SO2。
第三，循环吸收脱硫法，使用特殊的吸收液可再生循环利用，高纯度的二氧化硫是其附属产品，是硫酸、硫磺的主要原料。
第四，半干半湿法烟气脱硫。生石灰是其脱硫剂，设脱硫塔、喷水系统、排气返回等部分，烟气进烟道，从顶部进吸收塔，下面出来进袋收尘器。不必压缩空气，生石灰和收尘器回灰用高温蒸汽经文氏管引流输送入烟道，使其与烟气混合充分，在烟道与塔顶喷入适量的工艺水，用来控制温度，遇到蒸汽氧化钙会加快消解，脱硫效率是靠回灰量与脱硫剂供给量保证的，返风是保证烟道与塔内的流速，使其符合不同锅炉的负荷率，脱硫效率90%，排放浓度SO2100mg/Nm3，粉尘30mg/Nm3。
3 半干法锅炉烟气除尘脱硫一体化系统
3.1 依托高效袋收尘器，用生石灰或者石灰浆作介质，烟气从塔底弯管进入与脱硫介质解除，在吸收塔内进行SO2和Ca（OH）2的传质吸收反应，生成CaSO3和部分CaSO4固体微粒随咽气和粉煤灰一起入袋收尘器捕集，收下的粉尘一起入溢流回料仓，使大部分物料返回吸收塔，少量作为回集灰外排。
3.2 该循环过程可以迅速提高吸收塔内介质的浓度加上料气，保证时间充足，使效率在90%以上，SO2排放浓度250-300mg/Nm3，粉尘排放浓度≤30mg/Nm3。
3.3 除尘脱硫一体化装置紧缩在同一构架范围内，结构紧凑，占地面积小，投资小。
3.4 锅炉负荷40-110%内变动，对系统的运行与脱硫效率没有影响。
3.5 脱硫介质是用水消解的一种生石灰浆，废气可用时可以将其用作生石灰的消解输送介质。从而可取消石灰浆搅拌池及喷枪，使系统更加简化。
3.6 收集的灰渣主要为粉煤灰和亚硫酸钙（白色粉末）还有部分CaSO4、2H2O难溶于水，在空气中缓慢氧化为硫酸钙。宜用于筑路或填埋，或水泥厂辅材。
4超高温“零排放”除尘过滤器
从上文分析中可以看到，袋式除尘器存在工作温度低、寿命短、排放浓度高等缺陷，不适宜大面积推广。因此，必须要不断地创新除尘脱硫技术，要实现超高温、零排放的目标。最好可以在600-800℃高温中长期工作，可免除为烟气冷却（喷雾增湿）等一系列麻烦和烧袋的顾虑；同时还要具备较高的过滤风速，这就实现了占地面积小，设备钢耗低的目标；同时排放的浓度也较低，可以更好地抵御腐蚀；延长其使用寿命，降低维护的费用，提高设备的随机运转效率。其可以更大范围的内用于垃圾焚烧烟气处理，高炉煤气干式过滤、重金属、冶炼烟气处理、贵金属回收处理。
结语
电厂锅炉烟气除尘脱硫技术需要结合具体的实践不断地创新，不断地完善，才能更好地解决二氧化硫及氮氧化合物的污染，提高空气的质量，改善环境。
参考文献
[1]李雅平.火电厂烟气脱硫技术综述[J].科技传播，2011（02）.
论文关键词：超低排放,600MW燃煤机组,提效方案
1.1 超低排放的概念
超低排放，是指火电厂燃煤锅炉在发电运行、末端治理等过程中，采用多种污染物高效协同脱除集成系统技术，使其大气污染物排放浓度基本符合燃气机组排放限值，即烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度（基准含氧量6%）分别不超过10mg/m3、35mg/m3、50mg/m3，比《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）中规定的燃煤锅炉重点地区特别排放限值分别下降50%、30%和50%，是燃煤发电机组清洁生产水平的新标杆[1]。
1.2 论文研究背景及意义
传统的燃煤电厂历来被视为大气污染物的主要来源，是国家环保监管的重点。随着国家对环境保护的高度重视，实施烟气超低排放改造既满足了国家日趋严格的环保标准的需要，又是国有企业保证环境质量、保护公众健康的社会责任；是创新传统燃煤发电发展方式，也是发电企业拓展燃煤发电产业的新思路；有助于推广先进的高效协同污染物控制技术，推进环保产业链的发展。
2 改造内容
乐清电厂一期2×600MW燃煤机组同步配套建有SCR脱硝系统及石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统，目前机组运行稳定。本改造工程只对乐清一期实施超低排放改造，对现有的除尘、脱硫、脱硝系统进行提效，采用高效协同脱除技术，使机组烟气的主要污染物（烟尘、二氧化硫、氮氧化物）排放浓度达到燃气轮机组排放控制水平（烟尘5mg/Nm3，二氧化硫35mg/Nm3，氮氧化物50mg/Nm3），实现烟气超低排放。
3 改造方案
3.1 脱硝系统提效
3.1.1 原有SCR脱硝系统简介
乐清一期机组采用上海锅炉厂超临界参数变压运行螺旋管圈直流炉，已安装低NOx燃烧器。原一期机组烟气脱硝改造采用美国巴威公司的选择性催化还原（SCR）技术。烟气从省煤器引出，一台炉配置两个反应器，经过脱硝后，烟气接入空预器。配有烟气系统、SCR反应器吹灰系统、氨空气混合及喷射系统等。系统设计脱硝效率为70%。
3.1.2 SCR脱硝装置提效方案
通过脱硝系统提效的方式，使得SCR的出口NOx浓度降低到50mg/Nm3以下，SCR系统按照85%效率进行设计。
一期机组脱硝装置原设计初装两层催化剂，设计脱硝效率70%，预留第三层催化剂安装空间。本次脱硝提效需增加催化剂体积，加装预留层或者更换初装两层原催化剂，使脱硝效率由80%提高至85%。
SCR提效前后的还原剂消耗量减小，原有系统绝大部分设备可利旧，只需在预留层新增催化剂及吹灰器，SCR氨气调节阀需更换，可在机组检修时进行方案的实施。
3.2 除尘系统提效
3.2.1 原有除尘系统情况简介
乐清一期机组锅炉出口烟气经省煤器后进入SCR反应器，经空预器与一、二次风进行换热后流经干式静电除尘器、联合风机和吸收塔后由烟囱排入大气。伴随矩阵的性质证明在此过程中，对烟气中烟尘的脱除起作用的主要是干式静电除尘器和湿法脱硫系统的吸收塔。
一期机组每台机组配两台双室四电场干式静电除尘器，除尘设计效率≥99.5%。脱硫吸收塔具有一定的除尘作用，其除尘效率约为50%左右。吸收塔除雾器由平板式改为屋脊+管式后，除雾器出口石膏雾滴携带量≤40mg/Nm3。
3.2.2 除尘提效方案
锅炉空预器出口的烟气经过管式GGH烟气冷却器降温至90℃以下，然后进入低低温电除尘，经过除尘后通过联合风机进入吸收塔，吸收塔出口的烟气进入一电场湿式静电除尘器，除尘净化后进入管式GGH烟气加热器升温至80℃后，通过烟囱排放[2]。
该方案在设计工况下（燃煤收到基灰份为15%，除尘系统入口烟尘浓度15.17g/Nm3），低低温电除尘、脱硫吸收塔和两电场湿式电除尘器的除尘效率分别为99.91%、50%、70%，烟囱出口烟尘浓度4.5mg/Nm3。
3.3 脱硫系统提效
3.3.1 原有脱硫系统简介
乐清一期机组原脱硫装置采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，无旁路、有GGH，无增压风机（脱硝改造已拆除，已并入联合风机）。其中吸收塔采用带托盘的逆向喷淋塔，设计有三台循环泵及三层标准型喷淋层，一层托盘。脱硫装置设计煤种含硫量为0.7%，设计脱硫效率95%，烟囱出口SO2浓度为81mg/Nm3（标态，6%O2）。
一期机组自投运以来，燃煤的实际含硫量约为0.25%-0.6%，脱硫装置入口SO2浓度范围为580～1395mg/Nm3。此时一般运行二台循环泵，脱硫效率94%-95.5%，烟囱出口SO2浓度为26～86mg/Nm3。
3.3.2 脱硫系统提效技术方案
采用拆除GGH+双层交互式喷淋层+双托盘方案。
a）拆除原有的三层喷淋母管及支撑梁，将第二、三层标准型喷淋母管及喷嘴改为交互式喷淋系统；原第一层循环泵增加扬程后与原第二层循环泵构成第一层交互式喷淋系统；同时增加一台备用循环泵，与原第三层循环泵构成第二层交互式喷淋系统。
b）对原有三台浆液循环泵进行改造；另新增一台循环泵。由于原有第一、三层循环泵的扬程有所变化，因此需进行改造。
c）在第一层喷淋母管拆除后留下的空间新增设一层合金托盘及支撑梁；与原有的一层托盘构成双托盘系统。
d）托盘的开孔率由33%调整为32%。
e）增加一台备用循环泵后，相应增加配套的土建、电气及仪控设施。
f）原有第一层与第三层的浆液循环泵互换时，土建基础无须改动。
g）拆除GGH及附属设备，并改造GGH进出口烟道及支架。
3.4 联合风机改造
现有联合风机在提效改造后已无法满足要求，必须进行改造。
a）提效改造后联合风机入口流量：
根据MGGH设备厂家提供的方案，经MGGH降温后联合风机入口烟气温度降低到约92℃，此时联合风机入口烟气流量减少到393.35m3/s。
b）由于改造后烟气阻力增加较多，现有引风机已无法满足改造后的工况要求，需扩容改造，改造后引风机参数为（TB工况）：风机入口体积流量444.6m3/s，风机入口温度100℃，风机入口全压-6758Pa，风机出口全压6204Pa，风机全压升12962Pa，电机功率约7000kW。
4 结论
借鉴日本等国际的成功运行经验，乐清一期机组通过增加备用层催化剂、省煤器分级、低低温静电除尘系统、增设湿式电除尘（一电场）、双托盘、交互式喷淋系统改造等多项技术措施后，设计烟气污染物排放值能够达到燃气轮机组排放控制水平，实现烟气超低排放。
2015年12月2日，国务院总理李克强召开国务院常务会议，决定全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造，大幅降低发电煤耗和污染排放[3]。超低排放技术是多种污染物高效协同脱除的“集合体”，打破了燃煤机组单独使用脱硫、脱硝、除尘装置的传统烟气处理格局，使该集成系统技术的污染物脱除效率提升至一个新高度，同时可顺利实现多种主要污染物一次性脱除的目标。超低排放是推动能源生产和消费革命的新技术，对于中国乃至全世界的环境安全都是新的贡献，应予以鼓励和推广。
【参考文献】
[1]【涨知识】什么是火电机组超低排放[OL].北极星电力网.
[2]薛建明，纵宁生.湿式电除尘器的特性及其发展方向[J].1997（3）.
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