一、指导思想
以党的大精神和科学发展观为指导，依据国家相关法律法规和《国家“学生饮用奶计划”暂行管理办法》，统一部署，规范管理，大力宣传，正确引导学生自觉饮奶，养成科学良好的饮奶习惯，增强我市广大中小学生的体质，提高学生智力，为加快经济发展、构建和谐社会培养高素质人才。
二、基本原则
（一）坚持安全第一原则。各相关部门、各学校要制定管理制度，完善管理措施，强化安全意识，建立检查机制，确保学生饮奶安全。
（二）坚持审批认定原则。根椐国家相关规定和要求：对学生奶定点生产企业实行资格认定制度，鼓励信誉好的大型骨干企业进行规模化的生产、储运、配送，实行有限的市场竞争。为确保学生饮用奶的质量安全，优先推荐经国家审批认定，并授予“中国学生饮用奶定点生产企业”证书和标牌的部级龙头骨干企业蒙牛集团、伊利集团向我市中小学供应学生饮用奶。没有经过审批认定的企业，不得向我市中小学生供应学生饮用奶。
（三）坚持稳步推进原则。实行先试点后推广的模式。首先在各县（市、区）城区、乡镇政府所在地中小学（幼儿园）及市直学校试点，待完善管理，总结经验后，再向其他学校推广。
（四）坚持学生自愿原则。“学生饮用奶计划”要坚持政府引导、学生自愿的原则，尊重学生的意愿和选择，各单位要根据实际，积极稳妥地逐步推广，不得强迫学生征订，对家庭特别困难的学生，企业和学校要积极做好困难学生的饮奶工作，确保“学生饮用奶计划”顺利、稳步、安全、和谐实施。
三、工作措施
（一）成立机构，加强领导。市政府成立市实施国家“学生饮用奶计划”工作领导小组，负责全市实施“学生饮用奶计划”的组织、管理、协调与指导工作。
（二）大力宣传，正确引导。实施国家“学生饮用奶计划”作为一项改善中小学生营养与健康状况的重要措施已被列入《中国儿童发展纲要》和《国务院关于基础教育改革与发展的决定》。各有关部门、各学校要大力宣传党中央、国务院对中小学生营养与健康的高度重视和关心，国家实施“学生饮用奶计划”的重要意义、目的、原则和工作方针。各学校要将“学生饮用奶计划”纳入学校“营养与健康教育”和“安全卫生知识教育”计划，加强与学生家长沟通，取得家长的理解和支持，引导学生自觉饮用学生饮用奶。
（三）明确责任，密切配合。各相关部门、各学校要密切配合，精心组织，各司其职，各负其责。教育行政部门是实施“学生饮用奶计划”的组织者，要按照上级文件规定，把此项工作作为改善学生体质的一项重要工作组织好、宣传好、引导好,要坚决停止无国家“学”字标识的牛奶或含乳饮料进入学校，严禁学校违法违规自制“豆奶”。学校是实施“学生饮用奶计划”的承办者，在具体实施过程中，要严格管理，规范操作，不得任意加价或收取其他费用。学校在储藏、保管、分发、废弃包装物的统一收集处理工作中所发生的费用由学生饮用奶企业承担。卫生、质监等部门要按职责加强学生饮用奶卫生、质量监督，确保学生饮奶安全。卫生部门要会同教育部门对学生饮奶后的营养与健康状况进行跟踪监测。交警部门要为供奶配送车辆开辟“绿色通道”，确保学生饮用奶按时送达学校。发展改革、财政、物价、农监、工商、税务等部门要为我市实施“学生饮用奶计划”提供优质服务和政策扶持。监察部门要会同有关部门对落实情况进行检查和考核，为“学生饮用奶计划”的实施保驾护航，对有令不行、有禁不止、失职渎职、管理不善，擅自订购和组织学生饮用非国家学生饮用奶定点生产企业产品造成集体安全卫生事故的单位和个人，要追究有关领导和相关人员的责任。
四、实施步骤
（一）宣传发动。市（县、市、区）学校要层层召开实施国家“学生饮用奶计划”工作会议，传达贯彻国家、省、市有关文件精神，安排部署实施“学生饮用奶计划”工作。
【关键词】电力物资；集约化；管理
一、细化需求计划管理
物资计划工作是物资集约化管理的基础和龙头，其全过程工作流程涉及物资计划的编制、申报、审批和执行等要素，为了保证物资计划的准确性和及时性，其关键在于对电力物资计划管理基础工作的细化，可以从以下几个方面开展实施。首先，提高计划编制的准确性。各部门或项目单位需按照规定流程，加强物资需求计划的内部初步审核，特别注重规格数量、交货时间、技术参数等计划要素的审查，以保证计划编制的准确、规范，并通过ERP系统报送与流转。其次，保证计划报送的严肃性。统筹兼顾工程项目建设周期和设备生产周期，合理安排全年招标项目，重点做好年度招标计划、批次招标计划的报送工作。再次，强化计划执行的高效性。作为电力物资管理部门也要加强物资需求计划执行的监督、考核管理，确保计划执行的刚性约束，提高物资采购、签约、履约等后续环节的工作质量和效率，以保障电力建设物资供应的持续性。
二、严格物资供应商管理
首先，建立供应商评估机制。构建由供应商资质评价、绩效评估、分类分级管理等因子构成的供应商评估机制，按战略供应商、优选供应商、一般供应商和预控供应商等级别进行分类性和个性化管理，并建立准入、退出机制。其次，严格控制供应商质量。通过供应商是否通过相关的国际质量认证标准，供应商贯彻全面质量管理概念的深度和广度，供应商是否已具备检验和测试所购物资原材料的方法和步骤，供应商在质量方面采取什么样的统计管理和控制方法等指标来严格的筛选供应商，保证物资供应商的整体质量。
三、健全设备监造管理
首先，健全质量监督体系，落实管控责任。转变设备质量管控模式，建立安监、生产、基建、营销、物资等专业齐抓共管的设备质量监督体系。其次，加强设备监造抽检，优化全程管控。加强关键设备监造管理，加大产品质量抽检力度，实现监造、抽检结果与其他业务联动。建立质量风险预测机制，健全动态分析报告制度，充分利用监造及抽检数据分析，提高风险预控能力，变被动应对为提前预测、主动管控。
四、优化采购管理
首先，完善集中规模招标运作机制，形成全程主导管控、相关单位深度参与，上下协同、各司其职的工作模式。其次，建立寻源-采购的“两段式”采购管理模式，实现由单一的战术采购转向为战术采购与战略采购的相融合。再次，引入及时化采购（JIT）、快速响应（QR）、有效客户反应（ECR）等多种采购方法，探索战略采购、框架采购、协议采购等多种模式。最后，基于设备的价值和重要程度、市场集中度、技术含量等因素，优化物资分类模型，对不同类别的物资采取差异化的采购方式。
五、整合仓储管理
首先，整合现有仓储资源，建立现代仓储网络。对现有仓储网络进行整合，统一仓库设施标准，构建与“大物资、大物流”体系变革相配套的仓储网络。引入条形码、射频识别、移动终端等现代物流技术，实现仓库作业管理的智能化、可视化。其次，利用社会仓储资源，建立联盟仓储网络。建立“虚拟”和“实体”仓库相配合，供应商和自有资源相协同的库存物资共享调配机制，引入寄售、物资超市、联合储备、供应商管理库存等储备模式，建立联盟化仓储网络。
六、完善配送管理
首先，设立物流配送调控中心。优化物流配送调控管理系统，引入配送作业智能终端，应用物联网技术，实现实时、高效、可视的配送作业管理。其次，构建统一配送管理体系。结合仓储网络布局，建设快捷、高效的配送网络，增强物流服务中心的配送能力，最大限度地及时满足基层物资需求。再次，实行分类配送管理模式。基建类和生产运行类物资根据物资分类采用一次配送和二次配送相结合的模式；办公用品采用一次配送方式，由供应商直接配送到使用现场或终端库。最后，实现多元配送管理方式。充分利用社会资源，整合多种配送方式，实现第三方配送、自有资源、供应商配送等多种资源的有效衔接，建立多元化配送网络，提高配送效率、降低成本。
文章结合笔者认识提出了电力物资集约化管理相关方法，具有一定的参考价值，由于电力物资集约化管理涉及诸多环节内容，加上电力物资种类的多样化，还需结合电力物资实情，从制度、人员、方法等方面进行综合性的管理。
参 考 文 献
济南超意兴有限责任公司主食加工配送中心自建立以来，经过长期的实践与完善，实现了长足的发展。目前，已经能够支撑起济南、德州、淄博三地80多家固定营业网点的主食销售数量，初步实现了统一采购、加工、配送等流程的标准化建设。同时，面对顾客群体的不断增长，企业规模的不断扩大，社会对餐饮产品质量要求的不断提高，我公司对其将持续的加大建设，努力建成一个设备先进、制度完善、卫生合格，符合《早餐经营规范》国家行业标准（SB/T10443－20xx）要求的主食加工配送基地。
一、201*年项目实施总体思路
超意兴201*年主食加工配送中心的建设要在总结20xx年建设情况的基础上，继续加大建设，把工作重心转移到扩大加工面积、更新硬件设备、完善管理制度，加强员工素质培训等方向上来，力争在201*年底使主食加工配送中心能够在采购、仓储、加工、配送、品质监控、安全监控、信息化管理等方面形成一套的成熟、健全的标准化管理体系，在根本上保证超意兴各营业网点的食品卫生安全，也为超意兴“精耕济南 辐射山东”这一发展战略目标的实现提供一个强有力的后勤基础保障，同时还为20xx年计划开设的德州、泰安分公司所配备的主食加工配送中心提供宝贵的经验和技术支撑。
二、201*年项目实施的具体目标
201*年是超意兴迸发式发展的一年，在这一年里，主食加工配送中心的健全已成为我公司重点发展的一个发面，我公司已主要制定了以下几个目标：
（一）扩大主食加工中心加工面积
我公司计划于201*年建设新增固定营业网点20个，流动营业网点10个，为了配合新增营业网点主食销售数量的需求，我公司计划到201*年底将主食加工配送中心加工面积增加到3000平方米，形成日均产能8万分的加工能力，从而及时保障各营业网点主食的及时供应。
（二）完善信息管理体系
自主食加工配送中心建立以来，我公司已完成了各营业网点与公司各职能部门的局域网络的建设。现在初步形成了以各营业网点电脑终端为基础，以信息沟通与传输为桥梁、以生产保障信息中心为核心的主食加工配送信息服务系统。到201*年底我公司计划对这一系统从硬件、软件等各方面进行更加全面的维护与升级，使主食加工配送中心能够更加及时准确的了解各营业网点的销售需求，修改及完成加工配送任务，节约资源，提高效益。
（三）健全食品安全实时监控机制
食品安全是餐饮企业在生产经营活动中的重中之重，截止到201*年6月，我公司主食加工配送中心通过安装实时监控设备、设立专门监察部门、完善监督检查机制、健全销售网点反馈机制等方法，已经从采购、仓储、加工、配送、验收等各个环节初步建立起了实时监控机制。我公司也将会继续在食品安全监控上不断努力，并计划到201*年底对主食加工配送中心的各种监查检验设备进行增加及更新，对各
类监管制度加以完善，形成良性的实时监控循环机制，彻底杜绝食品安全事故。
（四）加强员工培养，提升员工整体素质
人才是决定一个企业发展壮大的决定性因素，主食加工配送中心是更是餐饮连锁企业不断发展壮大的关键因素，所以主食加工配送中心的人才建设与培养就成为了餐饮连锁企业成长必不可少的一步。目前，我公司已建立了成熟、有效的人才培养机制，利用超意兴培训学院这一良好的平台已为其培养的大量的合格人才。我公司计划于201*年底为主食加工配送中心再培养输出120人，其中30岁以下员工占70%，以此形成一个合理、完善的人才体系；在员工素质培养方面，我们将注重培养员工的食品卫生安全意识、公司制度遵守意识、主食加工专业技能等。
（五）设备维护、增加与更新
我公司自20xx年建立主食加工配送中心以来，虽已初步形成了良好的机械加工生产能力，但对于随着营业网点增加不断扩大的顾客群体及日益增加的销售量，在*精耕济南 辐射山东*这一战略目标的带动下，当前生产设备在不久之后将面临短缺的现象，所以，我公司计划于201*年底继续增购更加先进的生产设备，运输车辆等，使主食加工配送中心能够及时的跟上公司的发展步伐，促进公司战略目标更好、更快的早日实现。
三、项目建设具体内容
在济南市政府及各级商务主管部门的大力支持下，济南超意兴餐
饮有限公司当前已迈入了一个快速发展的黄金阶段，为了充分支撑起我公司不断成长壮大的经营规模，更好地完成公司制定的长远战略目标，主食建工配送中心也将迎来自己的春天，必须尽快加强自身建设，其中主要有以下几个方面：
1、采购：
作为餐饮企业经营过程中的第一道程序，采购显得尤为重要，在原材料采购方面我、我们将会不断的完善采购制度，严格制定与执行原材料、辅料的采购、验收、入库的有关规定；更新原材料、辅料的遴选设备与器具；健全原材料、辅料的检验监查设施；对采购人员定期进行相关专业培训，增强器食品安全意识等，从根源上杜绝食品卫生安全隐患。
2、仓储：
根据原材料、工器具的不同分类及常温、冷藏、冷冻仓库等使用要求的不同，制定并严格遵守仓库的日常管理及使用规范；制定和完善原材料入库流程，并由专人使用专业设备定期对各类仓库中的原材料进行检验检查，确保原材料储藏品质；随着公司规模的扩大，必须及时的扩大各类仓库的面积；加强专业仓储人才的培养；健全仓储各项制度管理规范，建立各种物资储备数据库，进一步完善仓储的分发功能，包括验货、分类、管理、出货等。
3、加工：
主食加工是主食加工配送中心最主要的功能之一，我公司目前已建成了馒头、米饭、把子肉、四喜丸子、五香面筋等主食及菜品的加
工生产线，初步形成了产品加工多样化、规范化、统一化、标准化的生产加工模式，各类生产线的建立也使我公司具备了视市场需求进行原材料粗加工、精加工的能力。在接下来的工作中，我公司将重点建全主食加工的质量检验监查制度，完善主食加工操作规范，同时，充分利用已建成的实时监控网络对生产过程进行全程监控，严格掌握员工的加工操作流程；在设备支持方面，我公司将及时维护、检查、更新产品质量检验监测和生产设备，保证主食加工能有一个安全卫生的制作过程；在人员培养方面我们也将安排员工定期的进行食品安全、操作技能等的相关培训，使员工形成讲卫生、重质量、懂流程，会生产的良好意识和能力，能够更好地将超意兴为社会、为顾客的经营理念贯彻落实到自己的工作当中去。
Abstract： Building steel processing and distribution has become the inevitable trend of construction technological progress and construction industry restructuring. This paper focuses on the active role of building steel processing and distribution for solving the outstanding problems in building steel processing application， introduces its technology process and informatization management， and sums up the application value and prospects of new steel processing and distribution mode.
关键词： 加工配送；优势；工艺流程；信息化
Key words： processing and distribution；advantage；process；informatization
中图分类号：TU755.3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）15-0136-02
1 概述
随着行业技术进步和建筑产业转型发展，以实现钢筋加工专业化、产业化和商品化为特点的钢筋加工配送技术顺势而生，对提高建筑钢筋加工质量效率，解决钢筋加工质量通病，从根本上杜绝瘦身钢筋具有重要促进作用。目前，国外欧美日等发达国家地区90%以上钢筋加工采用了加工配送技术，我国台湾地区建设工程项目70%钢筋加工也采用了钢筋加工配送技术，北京、深圳、青岛、河北、山东等地也在通过制定政策标准推动钢筋加工配送技术应用，钢筋加工配送技术应用逐步成为建筑行业发展的重点趋势。
2 建筑钢筋加工配送定义及特征
建筑钢筋加工配送技术是指在非施工现场的固定场所，采用成套自动化钢筋加工设备和信息化生产管理系统，实行工厂化生产，将钢筋加工成为工程所需钢筋制品，并配送到施工现场的钢筋加工应用模式[1]。简单而言，就是将传统施工现场手工或采用简单设备加工成型钢筋的方式转移到专业加工场内，采用先进加工工艺设备和质量控制体系实现钢筋成型加工的方式。该钢筋加工配送技术具有装备工艺自动化、人员水平专业化、生产管理信息化、质量控制标准化、加工配送产业化等五方面特征。
3 建筑钢筋加工配送技术优势对比分析
3.1 能够解决建筑钢筋加工质量通病
采用先进成套自动化钢筋成型加工工艺和无延伸功能设备，能够保证钢筋加工不瘦身，钢筋调直弯曲不伤肋，弯曲几何尺寸准确一致性，有效解决施工现场高效自动化加工设备无法安装应用以及传统简易设备钢筋加工瘦身、加工过程表面肋破坏严重的问题，还能够解决简单机械加工设备和人为经验弯曲加工带来的单件成型钢筋加工尺寸不准确、批量加工尺寸不一致以及反复弯曲断裂的问题，实践证明，加工配送技术加工的成型钢筋内净尺寸偏差在2mm以内，质量合格率达到99%以上。
3.2 能够实现钢筋加工质量监管追溯
加工配送技术能够将多工程项目现场加工转移到一个工厂集中加工配送，可以通过对一个钢筋加工配送中心的质量监管实现对多个工程现场钢筋加工质量监管，还可通过远程视频或数据监控对加工配送企业行为进行监管，能够有效减少监管人力物力投入，提高监管质量效率。同时，由于加工配送中心建立了从原材料进场到成型钢筋出厂配送全过程的数据记录系统，能够很好地实现对用于建设工程成型钢筋质量责任的追溯。
3.3 能够降低建筑钢筋加工损耗
专业化加工配送中心可同时为多个工程提供钢筋加工配送，并通过使用专用钢筋下料管理软件、盘螺钢筋下料以及机械连接技术，能够实现多工程或同一工程不同部位钢筋需求综合套裁下料加工，满足不同工程、不同部位对钢筋长度尺寸的不同需要，减少大直径钢筋和小直径钢筋下料损耗，解决施工现场加工下料剩余长度难以利用、损耗大的问题，实践证明，加工配送技术能使钢筋废损率从目前的7%～8%降低到1%～2%左右，降低钢材使用量5%以上，每吨节约资金250元以上[2]。
3.4 能够提高建筑钢筋人均加工效率
使用自动化高速加工设备和智能化管理软件，电脑输入加工工艺参数、几何尺寸和数量，设备能按照设置的参数要求实现钢筋自动上料、自动剪切下料、下料自动输送和下料自动弯曲成型等加工作业流程，解决了传统加工方式每个环节均需专人操作、人力搬运的问题，人均日加工能力显著提升，如小直径箍筋加工人均日加工能力达可达2吨以上，大直径钢筋剪切弯曲人均日加工能力可达10吨，人均日综合加工能力达到施工现场加工方式的4倍以上。
3.5 能够降低施工现场安全文明管理成本
施工现场加工钢筋，需搭设钢筋加工棚，购买或租用加工设备，配备用电设施和安全防护措施，更需安排专人监督钢筋加工质量安全，若在场地狭小或商业闹市区、居民区，还需租用场地实施钢筋加工，严格控制作业时间防止加工噪音扰民，安全文明管理成本高，而采用钢筋加工配送技术，施工单位仅需考虑成型钢筋制品配送计划，组织钢筋工程装配安装即可，省去了钢筋加工过程人员设备投入及管理环节，大大降低了施工现场安全文明施工投入和管理成本[3]。
3.6 能够克服现场钢筋加工条件限制
施工现场加工钢筋受场地条件、气候条件、人员素质、装备水平等条件限制，在场地狭小、酷暑寒冬、暴雨雷电、作业人员临时缺失、加工设备突发故障等条件下，都将难以甚至无法实施钢筋加工，影响钢筋加工和工程进度，而加工配送技术在专用封闭的加工厂房内，有固定的作业技工和同类型多台钢筋加工设备，能够确保全天24小时钢筋加工连续作业，确保钢筋供应质量和规模。
3.7 能够减轻建设施工单位资金压力
钢筋采购加工成本约占工程建安成本的10%～15%，且在钢筋采购中钢筋经销或商不会为建设或施工方垫资，致使建设、施工单位必须预留资金满足钢筋购买需要，而采用加工配送技术，建设或施工单位可以直接委托加工配送企业购买钢筋原材料，加工成型钢筋制品货款可以延期支付，能够很好地解决批量购买钢筋原材料造成的资金占用问题。
4 建筑钢筋加工配送工艺流程与信息化管理
4.1 加工配送工艺流程
4.1.1 签订加工配送合同
建设或施工单位与加工配送企业签订加工配送合同，明确的质量条款、违约责任和质量监督要求，且建设、监理、施工单位在签订合同后、实施加工配送前对加工配送企业进行技术交底。
4.1.2 原材料入场复检
签订协议后，通知建设或施工单位原材料进厂，由加工配送企业负责购买原材料的，加工配送企业进厂原材料，并按钢筋入场复检方式对原材料进行质量证明文件核查和抽样检查，合格的钢筋分区标识原则进行堆放标识并建立进厂台账。
4.1.3 制定加工配送计划
施工单位结合工程进度提出钢筋需求计划，并依据施工图纸、规范标准、图集要求编制钢筋制品配料表，并由监理、施工单位双方项目专业负责人审核签字后提前发放加工配送企业，加工配送企业根据配料表制定加工配送计划。
4.1.4 下达加工配送任务
加工配送企业按照制定的加工配送计划，进行综合套裁设计，并对相应加工设备下达加工任务指标，明确设备加工的成型钢筋原材料牌号规格、堆放位置和加工成型钢筋制品几何尺寸、加工数量以及加工任务完成时间等要求。
4.1.5 实施成型钢筋加工
每台设备接到加工配送任务后，对应设备操作人员按要求选用加工原材料，调试加工设备，调试完成后实施批量成型钢筋加工，加工完成的成型钢筋按分区分项目标识的原则进行堆放并悬挂吊牌。
4.1.6 成型钢筋出厂检验
在成型钢筋出厂配送前，加工配送企业质量检验人员对加工完成的成型钢筋进行质量检查，检查成型钢筋物理力学性能指标，出具检验报告，经检验合格的成型钢筋供应批次发放出厂合格证。
4.1.7 成型钢筋配送
经出厂检验合格的成型钢筋，加工配送企业按照工程建设需求，在规定时间内将相应数量和规格型号的成型钢筋制品配送到项目施工现场并提供成型钢筋质量证明文件。
4.2 加工配送信息化管理
4.2.1 加工配送全过程软件管理系统
该软件系统可以对施工单位提供的钢筋配料单进行钢筋下料综合套裁设计，并按软件规定格式制定加工配送计划，加工配送计划可通过软件输出二维码，加工设备扫描二维码确定加工任务，或者直接通过局域网将加工任务下达到指定钢筋加工设备，并确定加工后成型钢筋堆放区区域[4]。还可通过软件指导出厂质量检验人员进行成型钢筋出厂检验和配送人员配送成型钢筋。同时，对钢筋原材料进场、堆放区域、加工区域以及试验检测区域安装闭路监控和语音对讲系统，能够实现全天候影像监控和语音对讲控制作业，能够很好地提升加工配送质量效率。
4.2.2 加工配送全过程数据存档系统
配合软件控制系统，有一个庞大的数据存储系统，能够对以下数据进行存储：①加工配送合同、施工单位钢筋配料单、加工配送企业加工配送计划；②进场原材料时间、牌号规格、数量、厂家以及复检结果、堆放区域等数据；③钢筋加工过程设备加工任务、加工作业人员、加工时间、成型钢筋堆放区域等数据；④成型钢筋出厂检验数据和配送车辆、项目、时间等信息；⑤3个月以内影像监控数据记录。通过这一数据库，能够很好地实现全过程闭合式的加工配送质量追溯，便于追查质量责任。
5 结束语
综上所述，钢筋加工配送技术是一项技术优势明显、技术含量高、专业化程度高的先进技术，对加工配送企业经营管理能力和流程管理水平提出了更高要求，企业通过建立完善加工配送流程化设计和信息化管理模式，能够充分发挥加工配送技术节材节力、省时高效、质量保障、利于监管的技术经济优势，具有很好的推广应用价值和广阔的市场前景。
参考文献：
[1]重庆市城乡建设委员会.重庆市建筑钢筋加工配送实施办法（试行）（渝建发[2013]95号）[Z].2013-10-09.
[2]王永合，谢厚礼，王金伟，蓝文晖.重庆建筑钢筋加工配送技术应用研究[J].建设科技，2014（01）：86-87.
关键词：集中配送；合理调配；物资运输；统一物资管理
引言
物资管理是企业生产管理的重要组成部分，它存在于生产过程的每一个环节，作为煤矿企业的物资管理中心，担负着整个集团公司煤矿生产建设所需物资的供应管理等工作，任务十分繁重必须提高企业的整体管理水平，节约管理成本[1]。因此加快对煤炭物流的研究，实施物流工程，对于降低煤炭物流费用，压缩生产成本，减少流动资金占用，增加企业利润，提高企业经济效益和市场竞争力具有十分重要的意思[2]。文章主要针对云盖山煤矿物流系统目前存在的问题进行具体分析研究。
1 云盖山煤矿物流系统现状及存在的问题
云盖山煤矿一矿共有十个基层区队，在平地都有自己专门的下料员，负责每天井下所需物资的领取、装车、下井，主要存在以下问题。
1.1 物资分配管理混乱
由于物资供应存在周期性，各单位的下料员担心所需材料矿井无法及时供应，各自为战，无所顾虑的超领物资，虽然规定最多存放五天使用的物资，但个别单位仍然领取十天甚至数月的物资。一方面造成物资积压难以存放，另一方面其他单位急需而无法及时供应，无法有效整合矿井物流资源。
1.2 物资运输缺乏统一管理
物资均由各单位下料员负责装车下料，为了使自己单位物资先下井，易产生纠纷，无法将井下最急需的物资及时配送到使用地点；各队下料员集中在白天下料，中夜班井下急需材料无法及时供应，影响矿井安全生产；物资下井后无统一管理机构，无法及时定位矿车所处位置，在材料运输和储存的过程中易发生遗失或被盗，单位之间容易扯皮，加大了生产成本。
1.3 人力资源缺乏统一管理
各队下料员少则配一名，多则数名，主要服务于自己区队，矿井无法有效整合人力资源，造成劳力浪费；下料员是个让人羡慕的好差事，很多人利用人际关系，争着去当下料员，影响干群关系。
2 “快递式”集中配送模式概念
为解决以上物流系统中存在的弊端，企业创新研究了“快递式”集中配送模式。“快递式”集中配送模式就是由矿井借鉴现代物流模式，改变以往区队分散配送模式，组织专门的物流配送队伍[3]，通过“六定”管理，合理调配各种资源，使效益最大化，从而满足矿井安全生产需要。“六定”管理就是定流程，定地点，定人员，定种类，定结算，定规则。
3 “快递式”集中配送模式的具体实践
3.1 定流程
“快递式”集中配送模式流程如下。
3.1.1 计划确认
生产科、企管科、机电科根据月度生产计划确定全月物资需求计划，以此为依据测算出当月所需矿车数；区队根据月度生产计划将工程量合理分解到天，以工程量确定每天物资需求计划，测算出当天所需矿车数，提前一天上报调度室，调度室进行汇总，确定当天所需矿车计划。
3.1.2 过程监管
矿井设计专门的货运单，一式三联，使用单位一联，运输队一联，调度室一联。使用单位根据申报的矿车计划开具货运单，注明物资名称、数量、规格、型号、使用单位和使用地点。
使用单位到调度室办理相关审批手续后，将货运单交给运输队，运输队根据货运单标注明细，到供应科领取材料，并负责装车下井，运送到井下指定地点后，由使用单位卸车整理。使用单位确认无误后，由跟班队干在货运单上签字确认，运输队下料员也签字确认。
3.1.3 台账管理
货运单使用单位保留第一联，运输队保留第二联，第三联及时送到调度室备案，调度室每日进行汇总，月底装订成册，转劳资科作为结算资料。调度室建立计划台账和使用台账，月底与运输队台账对照。物资配送严格计划管理，计划有变动时要及时向调度室反应，与运输队结合，保证矿井安全生产正常进行。
3.1.4 定位管理
为及时掌握井下物资信息，为矿车配备定位器，设置专门编号，通过人员定位系统可以及时对矿车进行追踪，防止扯皮现象发生。同时，矿井为每辆矿车编上号，与定位卡相对应，规定什么编号运输什么物资，这样通过定位卡就可以准确掌握物资信息。
3.1.5 升井物资管理
各单位升井物资由运输队配送组统一管理，进行分拣分存。完好物资交供应科，可复用物资运到树园复用区；报废物资运到树园报废区。
3.2 定地点
概括起来就是“三点一线”：装车点，交接点，物资超市和运输线路。装车点主要在副井口，交接点主要在井下各车场，小型物资各单位可直接到物资超市领取。
3.3 定人员
抽调各单位原下料员，由运输队统一管理，设立配送组。劳资科根据月度矿车计划、工作量写实合理定岗定员。这样可以有效整合人力资源，节约劳力。
3.4 定种类
木材、建工材料、支护用品、大型材料、油脂、大型配件、大型设备等大件物资由运输队配送组送到各单位指定地点，现场交接；小型配件、小型设备、其他材料等小件物资由运输队配送组送到井下物资超市，由各单位凭单据领取。试点时秉承“先少后多，逐步丰富”原则，日臻完善。
3.5 定结算
劳资科根据月度矿车计划、人员定岗、基本工资等情况确定矿车单价，月底根据调度室用车台账进行结算。
3.6 定规则
调度员充分发挥监督管理职能，协调解决装卸问题；发生运输纠纷时，物资超市管理员、调度员第一时间赶到现场，现场解决问题。
4 取得效果分析
矿井统一下料，确立了一盘棋思想，杜绝了以往区队“只虑小我，不顾大局”的现象，合理调配物流资源，将最合适的物资及时配送到最需要的地点，保证了矿井安全生产。
矿井根据区队每日所报物资需求计划下料，减少了物资积压，杜绝了物资锈蚀变质，节约了成本。
通过货运单、定位卡、原始台账等多举并措，避免了材料运输和储存过程中的扯皮和纠纷，减少了遗失或被盗现象。
矿井组织专门的物流配送队伍，有效整合人力资源，杜绝了劳力浪费。
矿井可以实现全天24小时物资配送，避免了中夜班井下急需材料无法及时供应的现象，方便了生产。
参考文献
[1]刘德成.谈煤矿企业物资管理[J].煤矿现代化，2008（5）：95-96.
[2]赵启兰.企业物流管理[M].北京：机械工业出版社，2008.
关键词：Quest；车间物流；物流规划；仿真
中图分类号：F273 文献标识码：A
随着制造业自动化、智能化水平的不断提高，企业通过在加工阶段提高效率来降低成本的潜力越来越小，目前企业竞争的关键在于能否充分运用与制造业密切相关的物流技术，帮助企业缩短占产品生产周期90%～95%的物流时间，提高效率降低成本。同时有资料表明，已运行的复杂制造系统约有80%没有完全达到设计要求，其存在的问题中60%可以归结为初期规划不合理或失误，其中尤其需要解决生产能力不匹配和现场物流规划以及布局不合理等问题[1-2]。
随着计算机仿真技术的不断发展与成熟，在产品越来越复杂、生产设备和制造系统日趋复杂和昂贵的今天，引入数字化工厂技术，并通过定量的手段来分析和优化各环节，进行工厂建设的成本分析和生产过程变更分析，能保证在可制造的前提下，实现快速、低成本和高质量的制造[3]。尤其在生产线物流的规划过程中，利用计算机虚拟仿真技术对未来生产现场进行模拟，建立三维物流仿真模型，物流规划工程师可以直观地进行物流线路的分析，分析物流的瓶颈点，并提供柱状图或饼状图的分析工具以便捷地进行物流线路的调整以及物流负荷的调整。因此，它被广泛地应用于产业园以及厂房的规划设计中[4-6]。
本文将以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例进行基于Quest的车间物流规划与仿真优化问题研究，从车间物流运作模式、运输工具数量、各类暂存区规划，以及通道拥塞程度分析等角度进行车间物流规划与仿真验证优化，最终得到一个可行并较优的物流方案。
1 车间物流规划
车间物流规划即是将车间内的所有生产设备、运输工具、附属设施（休息室、卫生间等）和各种作业流程（转运、仓储等），依照生产流程，作适当的安排与布置，使工厂的生产活动能够顺利和流畅[6]。
本文以某重型机械上市集团公司新规划的管道生产车间为例，对其车间物流进行研究。首先利用过程分析与数学计算相结合的方法对物流配送模式、运输工具数量、暂存区面积进行初步规划，然后通过Quest仿真软件进行物流方案的仿真验证，得到一系列参考指标并进行分析优化，找到较优的物流方案。实现的过程如图1.1所示。
1.1 车间生产流程
该车间主要包括单层淬火管（六代管）、双层淬火管（五代管）、拖泵管、法兰、和弯管等产品生产线。由卷管线生产出的各管件经过各自的生产线加工成型再依次经过热处理、涂装以及产出成品运至立体仓库。车间物流简图如图1.2所示。
卷管线的原材料由门S2经过通道由货车运输到卷管线线前端，吊装上线，然后依次经过纵剪分条，开卷对校平焊，活套等工序，产生管件原材料。该生产线共生产5种类型的管件，分别为单层淬火管、双层淬火管（由于是复合管，需要两种类型的管件原料）、拖泵管、弯管生产线的管件原材料，前4种经地下运输线（图1.2中蓝色线路）分类暂存于法兰生产线右端的焊管缓存区，弯管原材料则直接由卷管线左端配送至弯管线边（传送带）。
单层和双层淬火管的原材料由焊管缓存区通过积放链（图1.2红色线路所示）运至线边缓存区，部分由行车直接吊装进行切割下料并除锈焊接，焊接所需的法兰由法兰输送系统自动配送到达，焊接完成的产品由地下运输线输送至U形热处理线，热处理线采用单件悬挂方式流动生产，然后再经悬挂链送至涂装线缓存区，管件在缓存区进行分类装框，再经抛丸，涂装形成成品，最后在涂装区的左侧区域进行贴标、打包、小货车运送入库。与单层和双层淬火管不同的是，拖泵管焊接线的成品直接通过轨道电动车运送至涂装线进行加工而不进行热处理，但其后的加工过程与上述类似。
弯管原材料由焊管线通过传送带运至线边缓存，此线类似复合管，每一个成型的弯管毛坯需要同厂外配送的内管一对一进行组合，加工地点与法兰组装地点相邻，成型的弯管再经过涂装抛丸成品打包运至车间内的立体仓库。
眼切产品则是原材料由厂外运至加工地点，完成之后由小货车运至立体仓库入库。
根据车间设计规划的需求，本文主要对物流运作模式、各缓存区以及线边库存量、运输设备数量进行设计规划，然后进行Quest仿真建模，对运输工具的利用率以及门径吞吐进行验证，由此反应出该车间的物流状况。
1.2 物流配送模式规划
拉式物流配送是按JIT准时化生产的思想，“在需要的时候，按需要的量配送所需的产品”，通过生产的计划控制及库存的管理，追求所谓的“零库存”或库存的最小化。其优点为按需配送，避免线边物料堆积；应变能力强，后方系统支持线边物料需求的变动；对物料需求的回馈及时性好，配送组盘过程能够在物料需求指令发出后，全力满足此指令的需求。缺点为系统分析较复杂，应变的情况较多，随机性大；存在配送到货延时的风险。
推式（非JIT）物流配送中物流控制的基本原理是根据最终需求结构计算出各阶段的物料需求量，考虑各阶段的提前期之后，向各阶段物料分拣或配送指令。此种配送方式的特点是流程控制集中依赖于发货顺序表，可对之进行独立的优化，人员和设备利用率高，但机动性不够强，每个节点的物料配送主要根据主生产计划进行安排，按照一定时间间隔配送，线边库存水平相对较高，同时也不利于生产过程中各个环节的紧密联系。
本文所涉管道成型车间的配送流程主要包括：直缝焊接线板材、内管（弯管）、眼切原材料、法兰的配送。特点为：品种少、批量大、配送频次低。对此，我们选择采用一种改进的批量拉式配送模式，其流程如图1.3所示。
各个需求点的物料低于最低库存时，便向暂存区发送要料请求，物料暂存区接受指令并向配送人员传达发货指令进行组盘和配送。
此种配送方案继承了拉式配送的优点：按需配送，避免线边物料堆积；应变能力强，支持线边物料需求的变动；对物料需求的回馈及时性好，配送过程能够在物料需求指令发出后，全力满足此指令的需求，同时由于该车间配送品种少批量大的特点，也避免了JIT模式下系统复杂、反应能力要求过高的缺点。
1.3 配送工具数量规划
根据物流配送路径、配送方式以及工艺部门提供的流程规划和配送工具信息对各个通道内部的车辆数目进行初步分析，具体过程如下。
获取各种运输工具的基础数据：其中叉车的空载速度为1.5m/s，负载速度为1m/s；并获取各个配送流程的装载时间和卸载时间等。
1.4 暂存区规划
该车间暂存区规划主要为满足延续性生产的各加工单元线边最低库存的规划。加工单元线边为满足生产连续性而设置的临时库存，一般直接摆放在加工机器附件的区域以便及时满足加工需求。线边最低库存不仅与生产有着直接联系，更是JIT生产（或者看板生产等拉式生产模式）的源头，该管道车间的拉式生产模式如图1.3所示，最低库存作为原动力拉动整个配送体系正常运转。
2 基于Quest的仿真与优化
Quest是达索（Dassault）公司旗下产品Delmia的一部分，是用于对生产工艺流程的准确性与生产效率进行仿真与分析的全三维数字化工厂环境。它提供强有力的交互式仿真建模功能，是用于实现系统过程可视化和确认生产流程决策是否满足产品生产要求的强大的仿真开发和分析工具。
2.1 Quest建模
利用Quest进行生产线仿真首先要在设计厂房的CAD布局图以及工艺流程的基础上建立几何模型，然后确定几何模型之间的关联关系和其对应的仿真参数仿真以及使用SCL仿真语言对仿真模型内在的逻辑进行设定。
该管道车间的部分系统参数与运输工具参数如表2.1和表2.2所示。
根据厂房规划的CAD图纸用Quest建立几何模型，根据车间工艺流程、规划的物流配送模式（1.2小节）以及初步评估出的运输工具数量（1.3小节）等进行逻辑建模，最终模型如图2.1所示。
然后通过SCL语言控制仿真结果的输出，包括计数器数值输出、利用率报表的输出等。具体过程为：Quest通过编写的SCL语言将仿真结果输出到DAT文件中，Excel再通过VBA读取DAT文件中的数值，最终在Excel中将数据转化为表达更加直观的图表。该实验中，我们用SCL语言编写了对各个运输工具的利用情况和主要门径（N1、S1、S2）的吞吐状况的统计分析程序语句，随着仿真的进行，目标事件触发程序计数器，将结果输出到指定路径的DAT文件中，最后在预先用VBA语句编制好的EXCEL文档中读出DAT文件并转化成直方图和表格数据。
2.2 仿真结果分析及优化
每天的加工时间为20h，由于该车间的换线周期为3天，即可将此实验的仿真时钟设为60h，进行仿真实验，得到各运输工具的利用情况如图2.2所示。
由此可见，该物流方案下，所有配送点均满足配送及时性，但成品运送（图中的成品小货车1和2）的平均利用率偏高，达到了82%。根据经验值，利用率超过75%，视为不安全，即超过安全阈值（实际生产中总会有类似设备故障等各种异常事件发生，仿真分析中配送工具的利用率如果超过75%，则在实际生产过程中极可能遇到因异常事件发生而无法满足正常配送的风险），需改善。
将成品入库的配送车辆数目增加一辆，其他物理模型以及逻辑模型不变，再次进行仿真试验和数据统计分析，得到的运输工具利用情况如图2.3所示。
此时成品小货车利用率降为了58.2%，所有的配送工具利用率都在安全阈值范围内，判定方案合理。
在车间物流的研究中，除了运输工具的工作负荷和利用率至关重要以外，门径吞吐量也直接反应了相关通道的拥塞程度，从而可以一定程度上衡量该车间的物流状况是否良好。为了验证该物流方案是否较优，对改进后的方案再次进行仿真试验，得到门径吞吐统计输出结果如图2.4所示。
横坐标统计时间间隔为30min，纵坐标为每30min经过该门径的车辆数目。图中显示，在3个周期的生产中，门径吞吐最高峰出现在S2门，此时每30min通过测试点的车辆数目最多为12，即最高峰时期，每两辆车之间经过测试点的平均时间间隔为2.5min，负载速度（实则为车间里最慢的行驶速度）为1m/s，则物流最高峰时两辆车之间的距离最近为150m，叉车间的安全行驶距离为90m，这个距离远远超出安全阈值，即通道畅通，物流状况良好。
由此，对于该车间从物流运作模式、暂存区的规划到运输工具的规划这一整体的物流方案，可作为工厂产线规划和持续改善过程中的有效参考。
3 结 论
本文以某管道车间为案例，对其各项物流要素进行规划，并利用Quest数字工厂平台进行仿真优化，最终得到一个可行并较优的物流方案。研究表明，利用仿真软件对生产运作进行仿真，可弥补传统设计规划方法所考虑不到的因素，并且快捷方便，效果明显。此种研究方法可提高企业规划的准确性，有效地降低规划成本，不失为工厂物流设计的一个有效方法。
参考文献：
[1] 高举红，陈思宇，刘晓宇. 基于精益设计的生产能力分析与现场物流改善[J]. 工业工程，2010，13（1）：90-96.
[2] 冯定忠，吴能，范佳静，等. 基于SLP和SHA的车间设施布局与仿真分析[J]. 工业工程与管理，2012（4）：12-25.
电能计量中心是电力行业的电能计量检测机构，承担着辖区内电能计量器具全生命周期管理的职能。包括采购、仓储、检测、配送、安装、运行监测等各个环节。以重庆电能计量中心为例，2007年电能计量器具表计计划为150万只，配送范围辐射全重庆市辖区，配送对象为12个供电局、23个供电公司。最远的配送点距离电能计量中心为600多公里。
电能计量中心是计量器具集约化管理的核心，在物流环节中发挥了中枢作用。因此，如何提高计量中心厂房物流效率，从而缩短采购、检定周期，成为影响计量中心高效运作、集约化管理的关键因素。
传统物流模式面临挑战
传统的电能计量资产管理，普遍采用周转箱或原包装存储，在库房地面、货架上堆叠存放，占地面积大，存储效率低；同时，自动化水平低，存取不便，劳动强度大；由于信息化水平较低，无法及时了解资产管理相关信息。原有管理模式在很大程度上反映出传统管理思想的局限性：重修校、轻物流，重质量管理、轻资产管理。
电能计量中心对表计集中管理后，电能资产管理体现出如下特征：
1．电能计量资产种类多、数量大；
2．价值较高，占用资金量大：
3．分布广，资产归属多样；
4．全生命周期管理，流程复杂。
电能计量中心集中管理模式增大了表计管理工作的复杂程度，如果缺乏现代物流手段，必然造成库存积压、资金占用、表计周转缓慢等情况，资产管理水平很难提高。因此，表计管理工作面临新的要求：采用全生命周期管理技术，提高资产周转效率和管理精细度，优化工作流程，提高劳动生产率，降低管理成本。
为此，国内电能计量中心开始逐步尝试运用现代物流技术和装备进行资产管理。例如，南京供电局计量中心表库采用了自动化立体库进行仓储管理。天津电能计量中心采用营销信息化系统提高电能计量器具全生命周期资产管理水平，并采用重力式货架加强库房仓储管理，都取得了一定成效。在此介绍重庆电能计量中心物流系统建设取得的经验。
重庆电能计量中心物流系统规划
1 项目背景
重庆电能计量中心成立于2004年，首先建成过渡方案并已运行3年，实现了对市公司系统直属供电局电能计量的集约化管理。过渡方案采用传统物流模式，即以轮式手推车为转运设备，依靠人力进行转运。目前国内绝大多数电能计量中心均采用这种方法进行表计转运。该模式灵活简便、适应性强，但劳动量大，生产效率低，生产管理自动化、信息化水平低。
新基地选址于重庆北部新区，检定厂房与自动化立体库规划为一体，占地6000平方米。物流系统主要分为厂内物流和配送运输两部分。厂内物流主要完成电能计量器具收货入库、检定前仓储、检定过程转运、检定后包装、入库待配等工作，是项目的主要构成部分。电能计量中心的自动化物流系统由沈阳新松机器人自动化股份有限公司提供的自动化立体仓库、AGV系统、条码系统、输送系统等组成，在WMS系统的指挥协调下，完成计量器具入库、存储、送检、回库、配送出库等流程。
2 物流系统设计与选型原则
在系统设计中，在充分满足计量中心生产系统功能需求前提下，遵循系统完整、安全可靠、规范标准的原则进行系统设计和设备选型，并充分考虑了先进性、实用性和经济性相结合。
安全可靠性：系统能够在多个层次上实现安全控制，包括硬件设备的可靠性和软件系统的容错性。主要设备部件和关键部件选用国内外知名的、标准、成熟、可靠的产品。必须采用非标设备的，经过严格测试后才能投入使用。工具软件选用成熟的优秀平台和工具软件，采用模块化设计，具有安全管理的策略和功能，并尽可能优化系统。
模块化和开放性：模块化设计便于系统集成和维护、流程修改及业务变更，具有良好的可扩展性和互操作性。采用统一标准的系统接口、通信协议，使系统能兼容不同厂家的同类设备，同时又能适应未来新技术的发展。在系统设计中尽可能选用符合国际或国内标准的通用设备，为系统升级、扩展留有余地。
易维护性：采用集中式的控制管理与分布式的具体应用相结合的模式。应用系统应具备较好的自适应能力，关键硬件设备模块化结构，具有热插拔功能，易于维护并降低维护成本。
3 系统组成
自动化物流系统采用了国际先进的软硬件设备，主要包括：托盘立体仓库、周转箱立体仓库、AGV系统(包含6台AGV小车)及其他输送设备。
物流系统关键设备
1 自动化立体库
重庆电能计量中心自动化立体仓库分为托盘立体仓库和周转箱立体仓库。
(1)托盘立体仓库
托盘立体库主要用于存放新表和待配送表。货架采用组合横梁式货架，储位576个，仓储容量约5万只。托盘采用川字型木制托盘，电表以纸箱或周转箱方式码放在托盘上。库端采用链条输送机运送托盘。
基本参数如下：
货架区占地面积：76.32m×3.9m 货架高度：7.9m 货位数量：2排×36(×2)列×4层=576 单元尺寸：900×1300×1455mm 单元重量：最大750kg 堆垛机是库内运行频率最高的设备，直接关系到整座仓库的可靠性和安全性，因此应将可靠性和安全性放在设计的第一位来考虑。托盘立体库堆垛机采用双方管立柱结构，刚性好；采用链条传动，运转稳定，定位准确；采用机械和电气双重保险装置，保证人身及设备安全。堆垛机平均复合作业循环时间为54托盘／小时。 (2)周转箱立体仓库 主要用于存放待检表、合格表和不合格表，同时作为检定过程中的暂存库。货架采用组合牛腿式货架，电表以周转箱方式直接放置在货架上。共有储位6000个，仓储容量约5万只。与托盘立体仓库连为一体，之间采用物理隔断。在仓库的中间、端部及端部的空中分别设有四、二、二处出入库口，出入口处的输送均采用辊道输送机。其中4个出入库口与检定区相连，与AGV系统完成表箱自动交接。 基本参数如下： 货架区占地面积：62m×2.67m 货架高度：8.38m 货位数量：2排×100(×2)列×15(×2)层=6000
单元尺寸：460×760×155(×2)mm
单元重量：最大30(×2)kg
周转箱立体仓库堆垛机立柱及框架采用方管形的铝型材立柱，刚性好，设备自重较轻，运行速度快。堆垛机平均复合
作业循环时间为105托盘／小时。
2 AGV系统
AGV自动输送系统与自动化立体库共同构成了物流系统的核心，支撑计量中心生产工艺流程的有效运作。6台AGV小车作为立库出入库端到检定区和走字耐压工作区的输送工具，完成表计检定流程中的物料自动搬运。
(1)AGV系统构成
AGV自动输送系统由6台带推挽式移载机构的AGV车、地面导航系统、在线自动充电系统、AGV控制台和通讯系统等构成。
AGV车：完成周转箱从立库的出入库端到检定区和走字耐压工作区的输送。
地面导航系统：采用基于地图的磁带导航方法，导航轨迹由磁性橡胶铺设而成。
在线自动充电系统：为了保证AGV 24小时内连续运行和使用的可靠性，采用大电流快速充电方法为AGV自动补充能量。AGV的充电过程在控制台的监控下自动进行。
AGV控制台：是AGV系统的调度管理中心，负责与立体仓库管理计算机交换信息，根据所要输送周转箱的信息生成AGV的运行任务，同时解决运行中多AGV之间的避碰问题。AGV控制台在调度管理过程中将AGV系统的状态反馈给仓库的中心控制管理系统。
通讯系统：由AGV控制台和各AGV之间组成无线局域网，AGV与控制台之间采用无线局域网进行信息交换。通过多个无线接入点的组合，覆盖AGV运行的区域，使AGV在跨越不同区域时实现自动漫游和无缝连接。AGV控制台与立体仓库管理系统通过TCP／IP协议交换数据。
(2)AGV主要技术指标
控制方式：全自动／半自动／手动
通讯方式：无线局域网，跳频扩展频谱
导航方式：磁D导航
结构方式：双轮差动形式，推挽式结构
负载能力：>120 kg
最大速度：直线60m／min
导航精度：±5mm
停车位置精度：±5mm
最小转弯半径：0.5m
连续工作时间：1小时
安全设施：前方激光防护及防撞机构
3 其他设备
其他关键设备还包括链条输送机、移载机、升降台、辊道输送机、皮带输送机、连续提升机、电动托盘堆垛车、纸箱包装流水线等。
计算机管理信息系统
物流信息管理系统采用三层结构：任务和数据管理(库存管理层)、集中监控和设备控制(设备调度层)、多种任务执行设备(设备控制层)，实现了集成管理、协调和调度作业过程中的各种物流活动，并能及时与计量管理系统交换信息，根据计量管理系统下达的物料需求计划和物料采购计划等，自动制定出入库计划及分解为可执行的出入库任务，对任务的执行全过程进行管理监控，将执行结果及时反馈。该系统既可作为计量管理系统的一个组成部分，也可独立自运行。
系统软件由管理系统、监控系统和出入库终端系统组成，分别运行在管理工作站、监控工作站和出入库终端上。
1 管理系统功能
立库管理系统负责上层数据管理和信息处理，应用于管理终端上。包括库存管理模块、盘库管理模块、人员管理模块、货位管理模块、信息查询、统计报表、库存分析、故障处理等。能根据现场的实际情况合理分配货位，如均匀存放、先进先出、按批发货等。
2 监控系统功能
接受管理机或用户终端指令，将任务分解后。把作业命令传达给下层设备，并适时监控反馈信息，其中主要设备的运行位置、作业状态、运行故障等信息以动画的方式仿真显示。监控系统是保证整个物流系统正常运行的核心软件。
3 终端系统功能
现场用户终端系统功能包括验收及入库终端、出库及验证终端、拆包入库终端、包装入库终端、质检台终端和工作台终端。其中，验收及入库终端功能包括入出库作业计划编制、出库及验证。
物流系统工作流程
物流系统主要工作流程参见图8。
1 托盘库出入库
入托盘库时，库管员操作物流控制管理系统下达出入库指令，自动分配库位，叉车将托盘从暂存区运至立库出入库输送机受货台，输送机自动扫描托盘条码并进行重量、尺寸检测，堆垛机自动从出入库输送机取托盘并移载至指定货位。出库操作与入库类似，仅省去了条码扫描和重量、尺寸检测环节。
2 拆包、入转箱库
表计在封闭的拆包区拆包后，经风淋除尘，由皮带输送至周转箱入库端，装入周转箱，库管员操作物流控制管理系统下达出入库指令，自动分配库位，周转箱经条码扫描后由输送带、提升机等输送系统送至入库口，再由堆垛机自动移载至货位。
3 检定过程中的转运
物流控制管理系统根据检测区的需求对立体仓库下达出库指令，通过堆垛机将需要进行检测的电表周转箱由立体仓库中取出，放到出入库输送机上，同时管理监控系统向AGV调度管理系统下达电表周转箱输送信息；AGV调度系统优化调度空闲AGV自动将周转箱移载到工位前的受货台上，完成电表周转箱的输送。
当电表在完成误差检定后，由操作人员在操作终端确认，周转箱输送信息由操作台计算机通过网络传送到物流控制管理系统；管理系统将通知AGV调度管理系统，调度空闲AGV到误差校验台自动移载并运送到走字耐压台检测区。如由于校验台节拍不匹配、不合格品或耐压台的缓存已满，误差校验后的电表可直接输送到立体仓库暂存。
当电表在走字耐压台检测结束后，由操作人员在操作终端确认，周转箱输送信息由操作台计算机通过网络传送到物流控制管理系统，管理系统通知AGV调度管理系统，调度空闲AGV到走字耐压台，将检测后的电表自动送回立体仓库储存。
4 检定质量抽检、封印、装箱组盘
电能表检定及走字耐压后，对于需要编程的电能表进入编程工序，完成编程工序后再进入检定质量抽检工序，抽检工序完成后再次进入编程工序，最后进入铅封工序。不需要编程的电能表检定及走字耐压后，直接进入检定质量抽检工序，抽检工序完成后进入铅封工序。
铅封线采用皮带传送带传送表计，铅封人员在传送带两边流水线作业。
装箱线设有自动打包机和封装机，可适应周转箱和纸箱两种包装方式，分别对应城网和农网表计对包装的不同需求。表计装箱时，通过逐只条码扫描，建立表计与周转箱、周转箱与托盘之间的对应关系。
5 配送出库
物流管理系统自动接收计量管理信息系统下达的配送计划，生成出库任务，分配出库货位，向调度系统下达出库搬运任务。立库自动出货，扫描托盘条码完成确认，由叉车运至暂存区或装卸平台。搬运工装车，库管员在配送单上签字，完成配送出库。
系统应用效果
电能计量中心作为需求导向型企业，主要工作任务是满足电能表计的出装需求。自动化物流系统的投运，将提高计量中心厂房物流效率，缩短采购、检定周期，实现高效运作。应用效果主要表现在以下方面：
1．通过仓储管理信息系统，实现了精确货位管理，表计做到百分之百的先进先出，存储期限得到有效控制；存储区域明确区分，有效隔离不合格物料；实现了与计量管理信息系统的对接，可实时自动生成、运行库存和配送报表，并实现了全流程资产管理。
2．采用自动化物流设备实现表计的自动存取、输送，大幅提高了作业效率，同时大大降低人为操作产生的差错率，有利于保证库存管理准确率。
3．自动化立体库节省仓库占地面积，一体化的库存检定车间规划方案能最大限度地避免无效的物流环节，提高企业整体作业效率。
4．表计资产安全得到可靠保障。
建设一套新型配送中心的工程牵涉面广泛，讲究的是高效经营效率和强劲市场竞争力，再加上物流配送成本正在一涨再涨，必须想方设法降低配送中心经营管理成本，让产品以最“瘦身”方式运送到终端客户手中，容不得任何设计错误，否则好不容易建造的物流配送中心将成为企业经济效益的“焚烧炉”。
随着经济全球一体化发展步伐加速和世界各地进出口贸易规模不断扩大，现在的物流配送中心设施占地和建筑面积越来越大，超过200万平方英尺的配送中心建筑设施在欧美国家、日本、澳大利亚等发达国家和中国等亚洲发展中国家不在少数;这类投资规模巨大的配送中心一旦在设计规划中存在任何错误，又得不到安全机制及时发现和应有的纠正，必然会给物流经营管理造成重大损失。许多失败教训和惨痛经验告诉物流业内人士，物流配送中心规划有五大常见错误:
没有考虑系统一体化及预留空间
在规划的同时并没有提前通盘考虑物流操作系统一体化流程，也没有为该流程的后续发展留有充分的空间。众所周知，配送中心的首要功能就是物资的仓储、分拣和装卸等作业，配送中心工程项目设计必须考虑规划配送中心设施和设备各大功能之间的相互协调。如果配送中心设计规划从一开始就充分而又全面考虑到物资操作系统要求，促使其配套布局尽可能符合现代物流配送操作规程无缝连接的标准,仓储空间利用和灯光照明合理，人员与货物输送机械之间关系和谐，避免一切不必要的误差，就能够让配送中心忙而不乱，有条不紊地运营。
此外，在配送中心规划设计的时候，除了充分考虑到物资装卸和处理系统优势功能的发挥，还必须依照相关安全生产法规，充分考虑到机械设备和人员逃生等应急风险布局，其中包括货物传送皮带机、货物多式分拣机，托盘运送通道和人员逃生门等等的合理设置。主要用于仓储大楼发生火灾时,将人员迅速撤离险境的太平梯等安全出口设施必须在配送中心规划的时候纳入设计;物资装卸处理系统和配送中心建筑两者规划设计必须合二为一，通盘考虑。
美国物流专家克莱格-伯托瑞罗（Craig Bertorello）指出，不少物流配送中心建筑投资商、开发商和设计专家们总是一开始把主要精力集中在配送中心大楼本身，是方形，还是菱形？大楼外貌要如何壮观？总之一心一意把配送中心大楼设计建造成当地，乃至全球一流的建筑，却没有想到咨询物流专家和供应链安全专家，甚至根本没有考虑到配送中心现代化安全保障机制的设立，就匆忙批准和达成配送中心规划协议。不少配送中心业主往往在配送中心大楼和仓库建成以后才想到为配送中心规划货物装卸和传送机械设备，才发现建筑物净空高度不足、仓库通道连接不畅等问题后不得不对配送中心建筑物内外进行整改和修补，额外浪费大量资金、时间、人力和物力。问题是配送中心建筑物不是纸糊的，承重梁和楼层高度等根本无法改变，难以整改，除非拆卸重建，因此配送中心规划错误一旦变成事实，要整改谈何容易？配送中心建筑物的规划设计必须注重于配送中心仓库设施和装卸设备的可持续性运营，因此必须从协调角度出发，一体化设计配送中心建筑物、基础设施和装卸设备设施，还有变电站落脚点，通道照明和消防系统等布局。最好的解决办法就是物流配送中心投资开始就要把配送配送中心建筑规划蓝图交给物流专家、安全专家、供应链分析专家们进行讨论得出最佳规划方案。
没有参考资料
在制定配送中心工程项目规划的时候没有参考资料，如恰当数据和集装箱位置分析报告。对于配送中心场地和仓容利用率、结构标准、装修规格、货物装卸速度、分拣生产率、进出库货物吞吐量、集装箱位数量等精确数据浑然不知，而是参照他人配送中心图纸依样画葫芦，或者在制定配送中心规划的时候凭自己的权力和一时兴趣，不假思索地拍脑袋想当然;如此出台的物流配送中心规划必然漏洞百出，误差极多。当代物流配送中心最讲究的必须是经营效率和进出库货物吞吐量，而进出库货物识别、储存、分拣、增值服务等等必须做到快速自动化、电脑信息精确、信息分享透明、运营高效和经营低成本等等。
在制定规划时严重忽视箱位再布局操作
对于任何一家配送中心而言，利用箱位数据分析是配送中心设计规划中的重要参考资料，由此设定配送中心分布图;同时箱位再布局操作也十分重要，因为作为物流服务对象的货物或者产品在单位重量和外形尺寸是多样性的，因此配送中心仓库必须考虑到容纳大小和重量不一的各种产品，以便适应不同季节，来自不同国家的大大小小的产品。如果在制定配送中心规划的时候没有充分考虑到货物分拣、再包装、增值服务和不同型号货物堆放场地，必将造成货物储存位置布局混乱或不合理，相互挤压混淆，从而大幅度降低配送中心收发货物速度、效率和精确度，甚至扩大货物损耗率。只有设计规划合理和充分考虑到货物位置再布局不断优化的配送中心才能够产生出色的物流服务业绩。
未充分考虑优化利用存储介质
制定配送中心规划的时候没有充分考虑到优化利用存储介质，甚至根本不知道存储介质为何物。物流配送中心的存储介质指的是货物分拣效率、不同类型的仓储设备、电梯和升降机工作效率、优化配置货物堆存方位、配送中心基本规划的一体化制，进出库货物托盘、堆场和货架的最优化利用率、劳动班组和机器设备相互之间协调配合和配送中心各个部门与客户相互输送和分享数据信息的精确度等等。
侥幸心理
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