关键词：可浮性试验 可浮性评定 选煤厂设计
中图分类号：TB21 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）09（a）-0058-02
在新疆丰富的煤炭资源中，库拜、阜康等煤田中，有大量的炼焦用煤。众所周知，在设计炼焦煤选煤厂时，+0.5mm粒级原煤的主洗工艺不管是采用重介工艺还是采用跳汰工艺，煤粉（泥）都要采用浮游选煤的工艺方法回收精煤，浮选工艺是一种重要的选煤工艺，通常被称为选煤三大工艺之一，浮游选煤在选煤行业的地位是任何方法无法取代的。
为了合理选择浮选设备，合理确定浮选工艺指标和参数，预测浮选效果，就必须进行煤粉（泥）的实验室浮选试验，预先对煤粉进行可浮性评定，以获得设计资料。我们在为南疆地区某公司设计炼焦煤选煤厂时，采取了入洗原煤A7煤层（25号焦煤）的煤粉试验煤样，委托唐山熙元科技公司进行了实验室可浮性试验，试验为选煤厂设计提供了宝贵的基础资料，通过对试验资料的分析，论证对选煤厂设计的重要性，进行了选煤厂的浮选工艺设计。
1 煤粉（泥）可浮性试验
在实验室进行的煤粉可浮性试验包括可比性浮选试验、顺序评价浮选试验，依据标准是“采标”的二个ISO标准，ISO标准体系是专门用于研究煤粉（泥）可浮性的，标准的编号是ISO8858-1，2和3（ISO8858-3释放评价浮选试验适用于科研及探索最佳工艺条件）。采标一致性程度为“修改采用”，采标后的三个标准名称分别是《煤粉（泥）浮选试验第1部分：可比性评价方法》、《煤粉（泥）浮选试验第2部分：顺序评价方法》和《煤粉（泥）浮选试验第3部分：释放评价方法》。ISO标准体系科学、完整而严密，可操作性强，根据试验资料进行可浮性评定和浮选效果的预测，用于指导选煤厂设计。
1.1 可比性试验
（1）试验设备：XFD12型机械搅拌式浮选机，槽体容积3.5L。
（2）试验条件。
矿浆浓度：100g/l；叶轮转数：1500r/min：单位充气量：0.20～0.25m3/min·m2；捕收剂：正十二烷，密度0.751g/cm3，用量1000ml/t；起泡剂：4-甲基-2-戊醇（MIBC），密度0.807g/cm3，用量100ml/t；试验用水：唐山生活用自来水，水温16℃。
1.2 试验结果
（1）总样灰分测定结果：Mad=21.58%。
（2）可比性试验结果见表1。
2 顺序评价试验
煤粉顺序评价浮选试验结果见表2，可浮性曲线分别见图1和图2，图2是局部放大的累计产率-灰分关系曲线，便于应用。
3 可浮性评定和浮选结果预测
煤粉（泥）的可浮性评定与+0.5mm原煤的可选性评定一样，可选性等级与精煤灰分有密切关系，要求的精煤灰分不同时，可浮性难易程度也不同，精煤的理论产率随之变化。精煤灰分越低，其产率越小，可浮性也越难。按照GB/TXXXXX《煤粉（泥）可浮性评定方法》（送审稿）（3）的规定，可浮性评定采用可燃体回收率作为评定指标，等级划分标准见表3，评定指标是按要求（规定）灰分时的理论产率计算的，这与+0.5mm粒级的可选性评定一样，可浮性评定是对入料煤粉可浮性的概略评定，可以根据可浮性试验资料进行浮选效果的预测，用于指导选煤厂设计与生产，生产中的选煤厂亦可用实际资料评定可浮性等级。
评定指标“精煤可燃体回收率”的计算方法如式（1），可浮性等级评定结果见表4，本表仅是举例说明，任何灰分时的可浮性都可以从图1或图2的曲线上查出，也可用插值法根据表2数据计算。
式中：
为浮选精煤可燃体回收率，%；为浮选精煤产率，%；为浮选精煤干基灰分，%；为浮选入料干基灰分，%。
4 浮选工艺设计
4.1 工艺流程的选取
从表4看出，可浮性较好，选取的精煤灰分符合用户要求。各种精煤灰分指标时分别评定为易浮和中等可浮，所以设计中选取了一次选浮选工艺流程，简化了工艺系统，减少了投资。
4.2 浮选机的选择
采用的实验室浮选机是机械搅拌式，其叶轮结构和转数、槽体结构等参数与我国XJM型浮选机相近，因此，设计中选用了该型号浮选机。早在2008年就有文献报道，“成功应用于选煤厂浮选生产的XJM-S系列已经有4、6、8、12、14、16/28m3八种规格近千台，占我国选煤厂浮选设备总量的70%。以上”（4）。
5 结语
（1）可比性试验结果（表1）是工业上容易实现的指标，“精煤产率64.51%，精煤灰分6.31%”可以作为选煤厂设计的依据。（2）根据顺序评价试验结果，绘制的可浮性曲线，可以按照任何要求预测浮选工艺的主要技术指标，既可作为设计依据，又可用于指导生产。（3）我们根据实验室可浮性试验资料，设计选煤厂时选择了一次浮选工艺流程和MJX型机械搅拌式浮选机。从试验结果和表4可以看出，本煤样的可浮性较好，有条件达到很好的浮选指标。
参考文献
[1] ISO 8858-1煤粉（泥）浮选试验，第1部分：可比性评价方法.
[关键词]采煤技术，采煤工艺，井下采煤
中图分类号：TD823 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）02-0000-01
1、 采煤技术分析
1.1 综采工艺
综采工艺即综合机械化采煤工艺的简称，它是指在采煤工作面的全部生产工序都实现了机械化连续作业的工艺系统。 综采工艺作为目前最先进的采煤工艺，大幅度降低了工人的劳动强度，提高了单产量及工人工作面的安全性，是采煤工艺一个重要的发展方向。综采工艺主要包括以下几点：
（1）割煤，割煤又分为破煤和装煤。割煤工序所用到的采煤机又包括滚筒采煤机和刨煤机两种，而其中的滚筒采煤机还可以分为单滚筒和双滚筒采煤机这两类。
（2）运煤，煤炭在被采煤机割下之后就进入刮板输送机，然后从工作面的运输巷中由桥式转载机或带式输送机运送到综采工作面中。如果输送机的运送能力与采煤机的生产能力能够相互匹配的话，那么将会是最好的情况，但一般来说，输送机的运送能力是高于采煤机的生产能力的。
（3）工作面的支护和采空区的处理，关于这一点无论是综采工艺还是炮采工艺等都必须要注意。其中工作面的支护方式有：及时支护方式、滞后支护方式这两种。两种支护方式相比的话，滞后支护方式对周期压力大和直接顶的稳定性好的顶板要更具有适应性一些，但滞后支护方式还不适用于稳定性差的直接顶。而采空区的处理方法主要还是采用全部垮落的方式，因为全部垮落的处理方式操作简单，费用不高。
1.2 普采工艺
普采，即普通机械化采煤工艺。普通机械化采煤工艺的特点是利用采煤机械同时完成落煤和装煤两道工序，另外的运煤、采空区处理和顶板支护选择的是与炮采工艺基本相同的方式。普采的工作方式是使用单双两种滚筒采煤机。其中单滚筒采煤机的滚筒一般在工作面的下端头，这样可以缩短工作面下缺口的长度，提升装煤效果。而双滚筒解决了工作面两头缺口的工作量，是有利于工作面的技术管理的。而采煤机的两种割煤方式分别是单向和双向两种，其中使用双向割煤的方式时，往返要进两刀。
1.3 炮采工艺
炮采工艺就是爆破采煤工艺，它的特点是通过爆破落煤，由工人装煤，最后采用机械化方式进行运煤。它是采用单体支柱来支护工作空间的顶板。炮采工艺又包括：1.打眼和放炮，由于落煤要求要保证规定的循环进度、工作面要平直、不能留有底煤或顶煤，这样才能减少爆破对顶板的破坏，降低炸药和雷管的消耗。所以，根据每层的厚度和硬度，节理和裂脱等发育状况和顶板条件来确定打眼爆破的参数，其中包括：炮眼的排列、角度、深度、放药量、炮眼数量和爆破的次序等。2.装煤与运煤，泡菜的工作面大都利用型号为SGW-40（或150）的可弯曲刮板输送机通过摩擦式的金属支柱、单体液压支柱以及铰接顶梁等构成的悬壁支架移近煤壁，从而进行爆破后的装煤与运煤。3.工作面的支护和采空区的处理。目前在我国的部分炮采工作面都是采用金属摩擦支柱和单体液压支柱来进行支护，这两种支柱的布置方式主要是：单柱、对柱、密集柱这三种布置。一般来说在最小空顶距离要保留三排支柱，而最大空顶距离的支柱不能保留超过五排，这样才能够保证足够的工作空间。由于采煤是不断向前推进的，所以工作面顶板选路的面积也会随着采煤的推进越来越大，为了保证正常的工作和安全生产，必须要时常进行采空区的处理。采空区的处理方法一般是由顶板特征和煤层厚度等条件决定的，其中最常用的采空区的处理方法是全部垮落法。
1.4 连采工艺
连采工艺即连续采煤工艺，是在采煤工作面通过连续采煤机来完成破煤和装煤两道程序，然后用梭车和可伸缩输送机来运煤，用来支护顶板的是锚杆，最后铲车清理工作面的采煤工艺。也就是说连采工艺在以上全部工艺过程都实现了机械化作业。实践证明，连采工艺只要具有了适宜的条件，就能取得良好的技术经济效果，并且当采煤在煤房中进行时，还可以根据顶板条件来回收一部分煤柱。
2、 采煤工艺选择
2.1 综采工艺适用条件
综采工艺的优点列举如下：高效高产、安全、低耗能、劳动条件好、强度小。而其缺点是：采煤设备价格高，其优点的发挥要依赖于矿井的生产系统、煤层赋存条件和操作水平管理水平的好坏高低。所以根据以上分析和我国目前综采的经验和技术水准，推敲出综采工艺适用于以下条件：煤层构造简单、赋存稳定，顶板、底板条件好，煤层倾斜角度还要低于55度。
2.2 普采工艺适用条件
普采工艺具有如下优点：采煤设备价格便宜，对地质变化条件适应性强，工作面搬迁较为便利，普采操作技术容易掌握，组织生产更加容易。所以经过分析比对，普采工艺在推进距离短、形状不规则、面积较小的地质构造复杂的工作面中能够发挥优于综采工艺的效果。
2.3 炮采工艺适用条件
炮采工艺具有的优点有：采煤技术装备投资低、适应性高、操作技术简单易掌握、生产技术管理简单等。但同时也具有单产量低、生产效率低、劳动条件差等缺点。根据我国在采煤方面的技术政策来看，理论上凡是条件不适用于机采的煤层都可以采用炮采工艺。就目前来看，我国的炮采工艺大豆应用于地质构造比较复杂的煤层以及急倾斜煤层。
2.4 连采工艺适用条件
连采工艺的优点主要是：投资少、出煤速度快、适应性强、机械化程度高、安全保障高等。其缺点是：通风条件差、资源回收率只比炮采工艺稍高。由于连续采煤机的房柱式开采对煤炭层的地质条件要求较高，所以连采工艺使用的条件也相对复杂：煤矿开采深度浅，构造简单，煤质要达到中硬或硬的程度，开采技术条件简单，煤层的倾角要低于15度，煤层厚度应该处于薄到中厚的厚度，最适宜煤层为出煤率较低的近水平煤层，而近距离煤层群是不适宜选用连采工艺进行开采的。就近年来我国连采工艺的应用可以知道，连采工艺最适宜在大中型矿井中作为辅助采煤方法运用。
3、结语
改革开放以来，由于矿井采煤逐渐引用高科技、新工艺，实现了采煤的高效、集约化发展，生产效益大大提高。但在追求生产效益的同时，必须坚持安全生产。并且要做到实事求是，具体问题具体分析，根据不同煤矿的具体情况，从以上工艺中选出最合适的开采方法。只有这样才能在提高煤炭回采率的同时节省人力物力，顺应环保趋势，走上可持续发展的道路。
参考文献
[1] 侯昭君.井下采煤技术及采煤工艺的选择[J].煤炭技术，2008，27（12）：65-67.
[2] 霍军鹏.浅谈井下采煤技术及采煤工艺的选择[J].城市建设理论研究（电子版），2014，（19）：556-556.
关键词：煤选煤厂；选煤工艺；设计；分析和研究
煤炭资源是我国主要资源，是当下我国较为关注的资源类型，关系着不同煤选煤厂发展。对当下选煤厂分析，发现其主要是利用动力选煤方法进行选煤，来发展自身。例如：当下我国西部地区和北部地区，均是利用这一方法进行选煤，存在大规模动力选煤厂。不同地区选煤厂为了发展自身，增加对选煤工艺关注度，实现现代化选煤厂发展目标。
1动力煤选煤厂的选煤工艺设计产生背景
不同动力煤选煤厂具有自身发展特点，单一要想保证动力煤选煤厂发展，要关注选煤工艺和技术，选煤工艺关系着煤厂发展规模，生产形式，财务支出情况，产品结构和类型，经济发展等工作，利于实现动力煤选煤厂经济发展目标和生产发展目标。其次站在社会大众角度来说，其对煤的应用性和质量较为关注，面对这一发展形势，动力煤选煤厂需要树立全局意识，增加对选煤工艺关注度，保证选煤工艺合理性和科学性，结合企业发展特点，树立科学的发展目标，创新选煤技术和工艺，提高选煤能力，保证选煤质量和效率。
2动力煤选煤厂选煤特点
动力煤选煤厂在选煤工作中存在以下几特点。其一，产品多样化和结构形式多样化等，通常来说，大部分企业在选煤时，会把煤设计为大型煤块、中小型煤块、混合性煤块等等多样化类型，增加煤炭发热能力和热力效应。其二，增加对产品要求，提高产品要求标准，对于动力煤来说，发热能力会受到灰分能力影响。其三，动力煤选煤厂经济性不高，特别是利用分选形式进行选择，在国家发展不断重视下，生态环境建设不断深入，社会增加对自然资源保护，降低了动力煤选煤厂选煤效益。其四，动力煤选煤厂不断朝向精细煤类型发展，全面贯彻消减硫分理念，建立全面发展目标，把增加发热能力放在主要位置，增加对煤发热能力关注度。
3动力煤选煤厂选煤工艺
动力煤选煤厂选煤工艺具有多样化特点，动力煤选煤厂在选择工艺时，要结合自身产品结构需要和使用主体需求，利用满足自身发展技术工艺进行设计。本文在调查分析后发现，排矸工艺技术、跳汰机技术工艺、旋流器分选技术工艺在动力煤选煤厂应用广泛，操作灵活，价格合理，操作简单，利于实现动力煤选煤厂发展目标。
3.1排矸工艺技术
排矸工艺技术具有分选特点，其是动力煤选煤厂主要分选选煤技术工艺，在实际运用过程中，结合重介质设备特点，利用浅槽分选设备面结合下沉理论，在对悬浮物下沉工作分析和研究后，把磁铁产生的粉末作为媒介，依据水平流性质和上升流特点，发挥这二者的作用，在水平流和上升流充分整合后，会发现介质较轻的煤会出现上浮现象，比重度较高的煤会出现下沉现象，可以实现比重度大和介质较大煤的分选需要。对于浅槽分选设备来说，其在实际分选过程中，具有自身优势和特点，其分选中煤粒直径较大，通常来说，其可以保持直径大小在10-14mm大小粒级直径，可以保证分选的效率和质量，增加选煤精度。站在实际应用角度来说，浅槽分选设备这一技术工艺可以在选煤区域密度较低环境，排纯矸密度较大环境中应用，具有较好实际应用性，浅槽分选设备技术工艺具有自身复杂性，系统内部构建较为复杂，在运作时要在系统内部增加一个重介系统，建立一个脱介系统和介质回收系统，避免介质产生更大损耗，增加财务支出，保证浅槽分选设备技术和工艺应用合理性，实现动力选煤厂经济发展目标。
3.2跳汰机技术工艺
跳汰机技术。对于跳汰机技术来说，其在实际应用过程中，主要是利用定筛形式进行选择，跳汰机技术操作灵活，系统简洁，动力损失较少，降低财务压力和实际运行和管理工作压力，利于对易选煤进行选择。站在辩证角度来说，跳汰机技术精选能力差，尤其是对于一些难选煤来说，选煤准确度低，影响回收效率。跳汰机技术，在对煤进行分选时，因为这一技术财务支出较为合理，满足经济选煤需求，是一些选煤厂主要运作技术。
3.3旋流器分选技术工艺
旋流器分选技术工艺。本文主要阐述的为旋流器分选技术工艺的两端和两产品形式，开展选煤工作。旋流器分选技术工艺在实际应用时，是依据磁铁粉性质，把磁铁粉作为媒介和介质，利用两个具有独立性产品，结合两个具有重介质产品，构建一个旋流设备。在运用旋流器分选技术工艺时，保证其部门旋流设备可以筛选出煤底流特点，在分析主煤底流特点后，利用旋流设备继续分选工作，对密度进行在线调整，整合不同阶段选煤，实现在线控制和管理目标。旋流器分选技术工艺具有运作灵活，利于操作和管理，适用能力高，可以依据煤物质变化，结合产品实际应用性，分析不同产品质量和品质。辩证来说，旋流器分选技术工艺在应用时，需要多套介质体系，系统内部较为复杂，财务支出高。不同类型选煤技术在动力选煤厂中发挥不同作用，动力选煤厂可以结合自身发展特点，选择适合地区和系统选煤技术。站在发展角度来说，我国动力选煤技术会随着社会的不断发展而完善，赋予其创新性和科学性，朝向高效率和大规模方向发展，保证在实际应用时，能源消耗量较小。
4结束语
对于动力选煤厂来说，具有多样化的产品，产品在市场中价格和焦煤相比，较为低廉，因此，动力煤炭选煤厂在实际发展过程中，要结合原煤特点和性质，需求，结合使用主体对产品质量和结构需求，利用科学性和合理性工艺开展选煤工作，保证选煤效率和质量。随着社会的不断发展，企业设备和装置将会朝向大规模和高效化方向发展，朝向板块化方向发展。面对这一发展形式，要结合发展方向，增加研究和开发，研究和设计具有创新性和高效性，满足当下社会低能源需求的设备和工艺，实现电力选煤现代化发展目标。
参考文献
[1]刘钢枪，杨胜林，刘强，等.弛张筛在选煤厂的应用及对动力煤选煤工艺的创新发展[J].煤炭加工与综合利用，2016（01）：46-48+55.
[2]付银香.动力煤选煤厂选煤工艺现状及展望[J].洁净煤技术，2015（06）：30-33.
[3]刘凯，鲁和德，陈文刊，等.新疆淮东动力煤选煤厂工艺设计探讨[J].煤炭工程，2015（01）：31-33.
[4]建瑞革.动力煤选煤厂的选煤工艺设计[J].煤炭工程，2012（S1）：33-35.
关键词： 井下；采煤生产技术；采煤方法 ；运用选择
Abstract: China's coal resources, with the continual development and progress of the coal enterprises, underground coal mining technology and mining method has also been a gradual improvement, the mining method is the key to efficient mine, which determines the production of coal efficiency, this article describes the production technology of the underground coal mining and, in some cases, how to choose the method of coal mining in order to make coal mining efficiency can be raised.
Keywords: Underground; coal production technology; mining methods; the use of select
中图分类号：F407.21文献标识码： A 文章编号：
0前沿
我国煤炭资源丰富，随着煤炭企业的不断发展进步，井下采煤技术和采煤方法也得到了逐步改进与完善，合理的采煤方法是建设高效矿井的关键，它决定了煤炭的生产效率。
1 井下采煤技术分析
1.1 炮采工艺
爆破采煤工艺即炮采，是指爆破落煤，然后人工装煤，机械运煤。进行改造后，炮采工作面用的是防炮崩单体液压支柱，这样有效控制其工作空间，为了减轻工人装煤的体力劳动在工作面输送机上装了铲煤板与挡煤板。炮采工艺的工作面采用的是金属摩擦支柱与单体液压支柱支护。采煤工作面的改进，顶板悬露面积增大，给工作面的安全和正常生产带来隐患，因此及时对采空区进行处理是必须注意的。
1.2 普采工艺
普采工艺即普通机械化采煤工艺，机械采煤的同时就把落煤与装煤工序一起完成了，其他的工序如运煤、顶板支护和采空区处理等，它与炮采工艺是相同的。普采面主要用的是单滚筒采煤机与双滚筒采煤机两种工作的方式。滚筒位于工作面下端的单滚筒采煤机，缩短了工作面下端缺口的长度，这样装煤的效果好且高效。而双滚筒采煤机是在工作面两头做缺口解决了工作量的问题，更加利于工作面的技术管理。
1.3 综采工艺
综合机械化采煤工艺即综采工艺，是指采煤的工艺系统中的全部生产工序都是机械化连续作业的。提高生产的安全性，降低了劳动强度，是目前较为先进的采煤工艺。
第一，割煤。采煤机按照割煤的方式分为滚筒式采煤机与刨煤机两种。滚筒式采煤机在割煤的同时是利用滚筒旋转的抛掷与滚筒的螺旋叶片把煤直接装入输送机。而刨煤机与之比较，其结构简单、造价低易于操作而且工作面可以是无人操作。薄煤层机械化采煤主要用的是刨煤机，但是刨煤机采煤的生产效率比较低，对地质条件要求较严格；第二，运煤。通过采煤机割下的煤装入输送机之后，先从工作面运出再经转载机等运出综采工作面。但需注意采煤机的生产能力与刮板输送机的运送能力相互匹配；第三，工作面支护处理。普采工艺的工作面支护选用的以高压液体为动力的液压支架，能自行完成工作面支护与采空区处理等工序。采空区处理一般是选用全部垮落法进行采空区处理，其处理方法具有简单的、可靠的、费用较低等特点。
1.4 连采工艺
连续采煤工艺简称连采工艺，即破煤、装煤、运煤、支护等采煤过程全部机械化采煤作业。连采工艺作是对综合机械化采煤的补充，这种工艺取得了良好的经济效果。实行掘采合一的连续采煤机采煤，分为在煤房中掘进，然后回收煤柱共两个步骤。当在煤房的工作全部掘完时，采煤机就会开始以后退的方式回收煤柱，其中煤柱回收方式是比较多的，可以根据煤柱尺寸大小与围岩自身性质条件来确定。
2 井下采煤方法的选择
如若要得到高产量的煤矿，并经此得到较高的经济效益，那么就应该在适合的采放条件下选择适合的方法。以下以放顶煤综采煤法为例从五个方面着手，对采煤方法进行深入的分析：
第一，开采深度。经过很多的生产实践与理论分析、计算，煤矿的顶煤冒放性它与开采深度密切相关，其开采深度越深顶煤易于冒落。顶煤冒放性与开采深度的具体关系是可以通过实践与理论计算出来的，并可以找寻到规律。一般的采煤条件下，开采深度超过400m时就应高度注意，顶煤是很容易发生冒落的。
第二，煤层强度。根据多数放顶煤综采的采煤工作面的实际得出的数据资料表明，煤层的强度是很关键的因素。煤层有一个硬度系数以f值表示，顶煤的冒放性好，其f值就要小于3且强度小于20MPa。作为一个整体的煤层，煤层强度是与煤层的抗压强度有关的，但也与煤层的节理、内外裂隙的发育程度密切相关的，煤层整体强是存在不同程度的构造裂隙与地质弱面。
第三，煤层厚度。放顶煤采一次全高开采煤层厚度的以实践经验值5m~12m为宜。超出范围采煤质量不好，如果煤层的厚度过大，机械不能充分破坏，煤矿的采出率就较低；如果煤层的厚度太小，易超前冒顶而夹矸率过大。需知道顶煤冒放性是随煤层厚度的增大而逐渐减弱的，实践表明综放开采的最厚度为13m左右，最界厚度5m左右。
第四，煤层结构。煤层中有的会存在坚硬的岩石即夹矸，夹矸在顶煤中类似一种坚硬的骨架，使顶煤的冒落发生困难，这就直接影响顶煤的冒放性。另外，即使使用各种方法是顶煤垮落，但夹矸形成得快也会影响顶煤的流动性。因此需要注意煤层夹矸薄厚，判断好是否得对放顶产生影响。
第五，顶板条件。煤层顶板是影响煤层冒放性的另一因素，其包含直接顶与老顶。直接顶具有随采随冒并具有一定的厚度的特点，且直接顶的这种顶板条件对顶煤的压裂无影响，这也就是选择综采放顶煤开采工艺后，顶煤破碎冒落就能够顺利放出，不然的话不利于顶煤的回收。最终，从矿压的角度或是从顶煤的放出率出发，直接顶的最小厚度以能够达到充满采出煤厚的空间为最佳。对于那些顶板条件较恶劣的，如岩石过于坚硬，有不同程度的裂隙，煤层强度过大使得顶板不易冒落，可采用弱化顶煤与顶板措施强制放顶等措施。
3 结论
近几年来，煤矿开采技术与采煤方法得到迅速发展，生产技术指标改善明显，普采与综采工艺都得到发展，普通机械化采煤工艺的工作面的装备发展较快，而综合机械化采煤工艺的工作面向大功率、电牵引、程序化发展。因此，在保障煤矿安全条件的同时，选择适合的开采方法与采煤生产技术是很必要的。
参考文献：
[1]高家礼.浅析小煤矿采煤方法[J].价值工程，2011，30．
[2]刘陶.乡镇煤矿采煤方法浅析与建议[J].中国科技博览，2010(24)．
关键词： 焦煤入炉前脱硫；碳化过程加氢脱硫；回收煤气脱硫
中图分类号：TF704.3 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）19-0047-02
0 引言
我国煤炭资源虽然丰富，但焦煤资源只占查明资源储量的27%，可采储量只有700亿吨。目前国内焦炉生产规模已达7亿吨，2012年焦炭产量超过4亿吨，耗原煤8亿吨左右。根据国内主要矿区炼焦用原煤工业分析看，在炼焦煤采出量（占可储量的50%）的原煤中，硫份超过1.5%的炼焦用煤超过25%，因为配煤中硫含量高，造成焦炭质量下降，生产成本上升，从高硫炼焦煤矿区煤层原煤含量分布特征分析，国内炼焦煤硫份以年轻的低变质的气煤和1/3焦煤最低（1%以下），而变质程度较高的年老气煤、肥煤和焦煤含硫份相对较高，（大于1%）从成份硫分布比例分析，绝大多数矿区的高硫煤的成份硫都以硫铁矿（Sp，d）为主，一般占全硫（St，d）的50%—80%。有机硫（So，d）一般占全硫的15%-40%，通常以硫铁矿为主的煤经洗选后精煤硫份会有较大幅度降低。以有机硫为主的高硫煤，洗选后精煤硫份比原煤更高。有机硫是煤分子的一部分，主要以脂基硫、芳基硫、噻吩类硫分布于煤分子中，因此脱除难度很大。
焦煤中的硫份只有30%-50%经裂解进入煤气中，大部分硫残留在焦炭中，根据硫份在焦炭中的位置，可将脱硫技术分为入炉前脱硫，焦化过程脱硫和煤气脱硫三个阶段过程，本文分别进行技术分析和论述。
1 焦煤入焦炉前脱硫
1.1 无机硫的脱除 无机硫脱除一般以物理法为主，它主要以硫铁矿和硫酸盐的形态存在于煤的夹层中，以地质结合为主，由于国内原煤洗选工艺一般以脱灰为主，原煤中无机硫的脱除率一般在40%左右，如将原煤洗选粒度降至一定程度，硫铁矿的脱除率可大幅提高，因此只要将部分洗煤设备和工艺加以改进，即可有效的提高无机硫的脱除效率，目前，国内外已有成熟的设备，通过优化洗选工艺，脱除原煤中的硫铁矿。它工艺可靠，脱除效率高、投资省、运行成本低，已得到洗煤行业的高度重视，一些专业的洗煤厂商已将脱除无机硫做为设计重点，主要采用重力法、浮选法、磁选法等几种工艺。
重力法是按煤和硫铁矿比重差异进行脱硫，这是目前焦煤脱硫的主要手段，使用重介质旋流器可以实现低密度，高精度的分选，分选粒度下限可以达到0.1-0.2mm，能有效地排除未充分解离的中间密度的硫铁矿与煤的连生体，而获得较高回收率的低灰低硫精煤，高密度的硫铁矿使用重介工艺可使煤与硫铁矿进行有效的分离，且脱除率较高。
浮选法主要处理重介质分选粒度下限微未级的细微粒煤，上限可以达到0.3mm以上，弥补了重介质分选的粒度范围，在该粒度状况下，煤与硫铁矿连生体已基本被分离，只要选用合适的浮选制，利用颗粒表面润湿差异和空气微泡有条件吸附而形成的表面张力就能有效的分离出硫铁矿和灰分，微泡浮选柱具有明显的去硫除灰能力，而且对微末级的极细粒煤效果非常好。
磁选法主要利用硫铁矿自身的磁性对其进行脱硫，它是根据煤效组份与硫铁矿的磁性差异进行脱硫。它是浮选法的工艺补充，主要针对0.3mm以下的泥煤中的硫铁矿，但因硫铁矿磁性较小，虽然显顺磁性的，需专用的磁选机和较复杂的流程，因此国内洗选厂家选用有限。
1.2 有机硫脱除 有机硫的脱除是一个复杂的氧化还原过程，一般的工艺条件很难有效的脱除，目前，理论上论证、试验较多的工艺有：氧化法、硝化法、氯解法、热解法，碱液法等多种化学脱硫方法，且综合脱硫效率能达到20-60%。如：利用浓氨水渗透打断与煤分子的有机结合健，再经过洗选分离出无机硫；利用热碱液浸泡焦煤8个小时以上（需加热进行恒温），生成硫代硫酸盐再分离；在密封容器中和一定的高温、高压条件下，加入空气氧化煤中有机硫；用NO2有选择性的氧化煤中的硫分，并以热碱液（Na2Co3和Ca（OH）2水溶液）处理后水洗；氯乙稀液萃取煤中硫组份；高温加氢法等。虽然化学脱硫方法较多，且脱硫效率也较高。但装置投资大，生产费用高，处理煤量规模小，易造成二次污染，生产条件要求高等弊端，很难规模化生产，只能用于超净化煤的处理。但有机硫含量高的原煤，一般含灰量较低，价格也偏低，可做为煤焦的配煤，控制焦炭中的总硫和总灰份。
1.3 生物脱硫：煤的生物脱硫工艺比较简单，是所有脱硫工艺中投资和运行费用最低的一种方法，它利用某一种针对性强的好氧菌的氧化特性，将煤中的硫铁矿，硫酸盐及煤分子中的噻吩硫氧化成离子状态、单质硫（生成硫酸）达到脱硫的目的，且对煤质不产生影响。由于脱硫菌针对性强，只要选择合适的菌种也可有效的脱除煤分子中的有机硫。该工艺虽然国内外有不少研究成果，但目前还停留在中试阶段，因菌种针对性强，培育出的菌种受到不同的外部条件影响，效果差异较大。最主要的是脱除效率较低，在美国专业研究部门的放大试验显示，要脱除煤中50%的硫铁矿，需200天以上的时间，环境温度对生物脱硫效率影响较大。同时浸出废液对环境影响严重。因此该方法目前推广使用价值有限。
关键词：三产品重介旋流器，工艺改造，洗煤厂
1 引言
开滦集团唐山矿业分公司选煤厂是一座矿井型炼焦煤选煤厂，始建于1959年，初始设计处理能力为1.8Mt/a。生产工艺为跳汰-浮选工艺。。随着原煤煤质、经济形势和煤炭市场的变化，跳汰-浮选工艺存在着许多问题和不足，严重制约着洗煤厂的发展。于2003年至2006年进行重介工艺改造，生产工艺由原来[1]的跳汰-浮选工艺变为重介-浮选工艺，改造后设计能力达到3.0 Mt/a。。现工艺采用不分级、不脱泥混合入洗， 80-0.5mm级原煤直接进入大直径三产品旋流器分选，一次分选出精煤、中煤和矸石。0.5～0.18㎜级原煤用煤泥重介质旋流器分选，＜0.18㎜级煤泥直接浮选。尾矿浓缩后用压滤机处理。
2 重介-浮选工艺特点
2.1 无压给料三产品重介旋流器的工作原理
重介质旋流器是目前利用重悬浮液作为介质，在外加压力产生的离心力场和密度场中把煤和矸石分离的一种特定结构的设备。介质以一定的压力由给介管切向给入一段旋流器，在入口压力作用下，在分选筒内产生离心力场，并形成向下的内螺旋流和向上的外螺旋流。此时，物料以中心给料方式由入料管直接给入一段旋流器中内旋流，在离心力作用下，颗粒按不同的密度沿旋流器中心到器壁迅速分层，小于分选密度的物料向中心聚集，并随内旋流进入溢流口；大于分选密度的物料穿过分选密度界面向器壁运动，随外旋流经一段底流口到二段旋流器。加重质颗粒在离心力及外旋流的推挤作用下，沿圆筒壁向给煤口方向移动，产生浓缩现象，并伴有分级作用，使进入二段旋流器的悬浮液密度升高，自然提高了二段分选密度，从而有效地对重产物进行再分选。二段旋流器的分选密度可由底流口和中心管插入深度控制，底流口减小或中心管插入深度增加都会使分选密度提高，后者还可在线调节，从而完成在单一低密度重悬浮液条件下，分选出精煤、中煤、矸石三种产品[1-4]。
2.2 重介-浮选工艺
根据唐山矿洗煤厂存在的问题和无压给料三产品重介旋流器的优点，对本厂生产工艺进行改造。改造后的工艺采用以“3GDMC1300/920A型无压给料三产品重介质旋流器”为主要分选设备的不脱泥、不分级重介质选煤工艺，经重介质分选后的粗选细煤泥再进入浮选作业，选出最终精煤泥。全厂分选粒级为80～0㎜，其中80～0.5㎜原煤三产品重介质旋流器分选，0.5～0.18㎜级原煤用煤泥重介质旋流器分选，＜0.18㎜级煤泥直接浮选。
入厂原煤经手选后，不脱泥、不分级直接给入三产品重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统进行分选，一次分选出精煤、中煤和矸石三种产品。精煤首先经弧形筛脱介，再经振动筛脱介脱水，并以13㎜分级，大于13㎜精煤手选捡出杂物后，成为最终产品；13～0.5㎜级末煤再经离心机二次脱水而成为最终产品。中煤经弧形筛脱介，再经振动筛脱介脱水，也以13㎜分级，13～0.5㎜末煤再经离心机二次脱水而成为最终产品。矸石经弧形筛脱介，再经振动筛脱介脱水成为最终产物，还可根据灰分情况，在矸石脱介筛上设置分级段，使细粒低灰矸石进入中煤。
脱介弧形筛筛下物做为合格悬浮液循环使用，必要时精煤脱介弧形筛筛下物分流一部分合格悬浮液进入煤泥重介质旋流器。煤泥重介质旋流器的溢流与精煤脱介振动筛筛下的稀介质一起进入精煤磁选机。煤泥重介质旋流器的底流和中煤振动筛筛下稀介质一起进入中煤磁选机，矸石振动筛筛下稀介质进入矸石磁选机，磁选机回收的磁铁矿循环使用，排出其中的煤泥和水。
精煤磁选机尾矿和精煤离心液经分级后，粗煤泥经煤泥离心机脱水而成为最终精煤，细煤泥去浮选。中煤磁选机尾矿和中煤离心液经分级后，粗煤泥也经煤泥离心机脱水成为最终中煤，细煤泥则根据其灰分情况，既可直接去尾煤浓缩机，也可去浮选系统。矸石磁选机尾矿经弧形筛和振动筛分级脱水后进入现有矸石贮运系统，筛下水进入尾煤浓缩压滤系统。
3 重介-浮选工艺的优缺点
3.1 重介-浮选工艺的主要优点
（1）选用具有国际先进水平的大型无压给料三产品重介质旋流器，其最主要的优点是采用一套悬浮液循环系统系统一次分选出精、中、矸三种产品，与传统的重介质选煤工艺相比，省略了一套高密度重介悬浮液的制备、循环与回收系统，简化了流程，降低了设备、管道的磨损和介质消耗；
（2）设备大型化。采用的“3GDMC1300/920A三产品重介质旋流器”是目前最大型的设备，处理量最高可达420t/h，彻底解决了我厂老设备生产能力严重不足造成影响矿井正常提升的问题；
（3）分选精度高。。入选粒度上限可达80mm，有效下限达到了0.3mm，适应能力强，简化了原煤准备系统，也实现了不分级不脱泥直接入选的先进分选工艺；
（4）全厂工艺流程简单，物料运输少，减少了次生煤泥的含量，同时主要分选设备构造简单，不消耗动力，排矸能力强，精煤损失少，彻底解决了跳汰工艺矸石带煤问题；
（5）煤泥重介质分选工艺的应用，使得进入浮选系统的煤泥含量大大减少，缓解了我厂煤泥水系统的压力；
（6）全厂采用自动化控制，尤其重介悬浮液密度、磁性物含量均采用自动检测和调控装置，可方便灵活地在线无级调节，使得产品结构灵活、质量稳定。
3.2 重介-浮选工艺的主要缺点
（1）入料的粒度上限不高。虽然随着设备的大型化，入料的粒度上限有了一定程度的提升，我厂入料粒度上限提高了20mm，但粒度上限受限于二段旋流器的底流口，而改变二段旋流器的底流口，会影响旋流器的分选效率以及分选密度；
（2）由于设备磨损高，又要保证系统的正常运转，对设备的检修维护至关重要。
4 改造后的效果
技术改造后，工作制度为每年300天，每天工作14小时，两班生产，一班检修。选煤厂入洗能力由240万吨/年提高到300万吨/年，小时处理能力将由现在的480吨/时提高到了714吨/时,日处理原煤可达10000吨，选煤效率提高了8.3%。由于实现以密度自动控制为核心的全厂自动化，工艺参数调节方便可靠，产品质量稳定，可以生产7-12级精煤产品。改造后每年销售收入增加1870万元，扣除增加的成本、增值税及附加费后平均每年增加利润总额为1137万元。所得税按利润总额的33%记取，每年可多上缴所得税375.2万元。税后利润平均每年可增加761.8万元。
5 结论
开滦集团唐山矿业分公司选煤厂通过重介工艺改造，有效地改善了原有工艺的不足，提高了原煤质量可选性变差的适应能力。实践证明，无压入料三产品重介旋流器重介分选工艺分选精度高，重介密度检测与自动控制系统操作简单工作性能可靠，介质回收系统简化高效，为选煤厂提高经济效益、提高煤炭有效利用率起到了积极的作用。
[1]李多艳，唐善华. 3GDMC1200 ／850A型无压给料三产品重介旋流器在新庄孜选煤厂的应用[J].煤质技术, 2009.3:55-57
[2]陈艳春.我国重介质旋流器选煤技术发展现状与今后研究的重点[J].选煤技术,2006.8:52-54
[3]许政.大型无压给料三产品重介质旋流器在选煤厂的应用[J].煤质技术,2008.9:67-68
[4]赵昕，綦伍声，邬士业,王亚. 无压给料三产品重介旋流器在新兴选煤厂的应用[J].山东煤炭科技，2008.5:93-94
关键词 无压给料；三产品旋流器；回收率；效益
中图分类号TD94 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）100-0000-00
1 概况
开滦赵各庄矿业有限公司选煤厂（以下简称赵各庄矿选煤厂）是开滦集团公司所属的矿井型选煤厂，始建于1958年，历经多次改造。赵各庄矿原煤为难选煤且末煤含量较多，全重介改造前采用跳汰粗选—重介精选—煤泥浮选联合流程，已经不适合当前煤质，且设备老化严重，严重制约精煤产率。2010年实行了技术改造，设计能力为1.8Mt/a。改造后选用一台大直径无压给料三产品旋流器分选为主工艺，煤泥通过煤泥重介旋流器和浮选工艺完成。产品为12级炼焦精煤。
2 存在问题的分析
赵各庄矿选煤厂原选煤工艺经过几年的运行，制约因素主要有以下几方面：
1）跳汰分选设备分选效率低，透筛量较大，造成精煤损失，经济效益低；
2）工艺繁琐，洗煤成本居高不下。跳汰、重介两种选煤方法同时存在，系统复杂、设备台数多、生产管理维修困难；
3）原煤煤质已经发生变化，现阶段原煤可选性均在难选以上，原有系统适应能力差；
4）设备陈旧、老化。大部分设备超期服役。
3 原煤煤质特征及生产现状分析
3.1 原煤筛分资料分析
1）原煤灰分41.65%，属于高灰分原煤；
2）50mm～0mm原煤各粒级灰分随粒度的减小而降低，且降幅较大， 0.5mm以下粒级灰分同50mm～13mm粒级灰分相比，低33.78个百分点，说明矸石粒度大且不易粉碎，而煤炭性脆易碎。
3）13mm～0.5mm粒级煤含量大，且各粒级含量比较接近，13mm～0.5mm粒级产率67.68%。
4）原生煤泥含量高、灰分高，
3.2 煤泥小筛分资料分析
煤泥细颗粒含量较大，
3.3 原煤浮沉资料分析
1）低密度物含量较高，灰分中等。
2）高密度物含量高，灰分高，矸石纯。>1.8kg/L密度级产率占43.49%，灰分为77.70%。
3.4 原生煤泥小浮沉资料分析
1）低密度物含量较高，灰分中等。
2）>1.8kg/L密度级含量不高，灰分高。>1.80kg/L密度级产率为22.84%，灰分为71.19%。
跟据以上分析采用煤泥重介分选工艺，可降低精煤泥灰分。
3.5 生产现状分析
赵矿洗煤厂自2007年以来，精煤回收率持续偏低，对2006～2009年精煤回收率统计结果详见表1。
从表1可以看出，精煤回收率从2006年至2009年持续偏低，在2009年表现得最为明显，达到30.12%，对经济效益产生很大影响。
综上所述，此种煤质已经不再适用原工艺系统，为更好地满足市场对产品质量的要求，提高企业经济效益，对选煤厂进行技术改造是很必要的。
4 方案的确定
通过前面分析，结合当前选煤技术发展现状，对工艺选择进行了全面客观的技术经济比较和认真科学的论证，实事求是地提出了推荐方案。
经研究采用“不脱泥、不分级混合无压给料三产品重介旋流器选煤”主工艺，分选设备为唐山国华科技有限公司研制的第5代3GDMC1300/920A无压给料三产品重介旋流器，其处理能力为350t/h～450t/h。大直径无压给料三产品重介旋流器在赵各庄选煤厂使用优点为：1）选煤工艺简化，一套工序代替以前两套工序；2）无压给料次生煤泥量大大降低；3）矸石基本不带煤，分选精度大大提高。
5 大直径无压给料三产品重介旋流器分选效果
大直径无压给料三产品重介旋流器使用稳定后，我们对其做了单机性能测试，在处理量340t/h，实际分选密度1.375kg/L，压力0.29Mpa的条件下各取原煤15.5kg、精煤15.4kg、中煤15kg、矸石15kg做浮沉实验，然后做了分配曲线，计算可能偏差Ep1=0.030kg/L；Ep2=0.053kg/L。从可能偏差可以看出大直径无压给料三产品重介旋流器分选精度较高。
大直径无压给料三产品重介旋流器分选工艺自2011年1月底投入生产后，精煤回收率逐月上升（详见表2），生产事故时间明显降低，同时减少了用工人数，提高了全员效率。
从表2可以看出，截止到4月底技改后累计回收率为36.60%，其中1月份为调试阶段回收率较低，比2010年的32.15%提高4.45个百分点。按年入洗量180万吨计算，每年多回收精煤8万吨，经营效益非常可观。
Abstract： Through the comparative analysis of technical indicator parameters of the no-ressure dense medium system before and after the implementation of desliming technological improvement in Dongpang Mine Preparation Coal Plant， the paper found that through pre-desliming before selection， the sorting accuracy and number efficiency of dense medium cyclone were greatly improved and the media consumption and -1.45 content in coal were significantly reduced.
关键词：重介工艺；脱泥；对比分析
Key words： dense medium process；desliming；comparative analysis
中图分类号：TD9 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）07-0029-02
0 引言
东庞矿选煤厂现有三条三产品重介旋流器生产线，入洗能力4.50Mt/a。其工艺技术路线为：入洗原煤预脱泥，脱泥后+1.0mm的进入重介生产系统进行分选，1.0-0.25mm粗煤泥用三产品干扰床分选机TPS（TPS是Three Products Separator 的缩写）分选，-0.25mm细煤泥直接浮选；粗精煤泥采用振动弧形筛+高频筛+离心机回收，煤泥水系统采用直接浮选和煤泥压滤回收的联合工艺流程。
重介质分选的介质为重悬浮液，基于悬浮液稳定性的考虑，分选工艺对工作悬浮液中的非磁性物（主要为煤泥）有一定的要求，因此重介质分选工艺一般有脱泥分选与不脱泥分选之分[1]。
1 重介工艺系统选前预脱泥的优缺点分析
1.1 选前预脱泥重介工艺系统有以下优点：
①提高分选精度：预先脱泥将入洗原煤中-1.0mm煤泥脱掉90%以上，使得重介质悬浮液磁性物大幅度提高，悬浮液粘度大大降低，减小物料在旋流器分选过程中的阻力，改善了细颗粒煤的分选效果，从而提高分选效率。
②降低介质消耗：原煤预先脱泥后，由于入料中非磁性物（煤泥）含量少，可减少两方面损失：1）可以简化分流环节，介质系统的控制因素减少、控制规则简化，降低了介质参数控制的复杂性和难度；2）分流量的减少，使磁选机负荷降低，回收效率提高；3）重介旋流器中细泥减少，脱介筛透筛率提高，减少产品带介量。
③改善浮选工况：如果对煤泥继续浮选，脱泥工艺还能缩短煤泥入浮时间，改善浮选工艺效果。
1.2 选前预脱泥重介工艺系统存在缺点或局限性是：
①选前脱泥环节导致工艺系统复杂化，工艺系统占据的厂房空间体积扩大，设备布置难度增加[2]。
②重介旋流器的突出优势之一是有效分选下限较低，可达0.30mm，但是选若将
③预先脱除的原生煤泥，需要专门增设的分选处理环节，反而使系统变得复杂，吨煤电耗增加。
2 重介工艺系统选前不脱泥的优缺点分析
重介工艺系统采用选前不脱泥工艺时，可以大大简化工艺流程，系统简单，厂房体积及工艺布置难度减小。但是根据重介质分选理论，分选力中的细煤泥量的增大，会导致细粒级分选效果变差，特别是对原生煤泥量大且易泥化的煤，影响会更大。虽然通过分流可以控制悬浮液中的煤泥积聚，但如果煤泥量太大，分流量必然也大，影响系统的稳定运行，加重脱介及介质回收环节的负担[4]。
3 重介工艺脱泥与否工艺效果对比分析
下面以东庞矿选煤厂重介工艺系统实施脱泥改造前后为例，对各产品脱介筛的筛上物带介量、系统介耗、中煤中-1.45密度级物料的变化、数量效率、产能增加进行检查试验分析：
3.1 产品带介分析 试验条件：未脱泥前重介系统试验加煤量280t，脱泥以后重介系统试验加煤量280t，脱介筛筛板全部采用0.5mm筛缝的不锈钢筛板。
从表1数据可以看出，通过脱泥前后脱介筛筛上产品带介量的对比发现脱泥后产品带介明显降低，脱泥后的筛上产品带介量尤其是精煤和中煤脱介筛筛上产品中带介量减少了4～7倍，系统中产品带走的介质量明显下降，极大程度降低了将介质对精煤产品的污染，保证外销精煤的产品质量。
3.2 系统介耗对比 从图1数据得到脱泥系统运行前的1月份重介系统平均介耗：1.87kg/t原煤；3月份脱泥系统运行之后重介系统平均介耗：0.71kg/t原煤，实施预先脱泥后重介系统介耗下降1.16kg/t原煤。
3.3 中煤中-1.45密度级物料的变化 从表2可以看出脱泥前后煤带煤有明显降低，A系统中煤中-1.45密度级物料含量降低了3.19%，B系统中煤中-1.45密度级物料含量降低了2.23%，说明脱泥后比脱泥前原煤在旋流器中的分选效果有明显的增高。
3.4 旋流器分选效果的变化 从表3可以看出脱泥前后相同密度时合介悬浮液的磁性物含量增高了80g/L，数量效率提高了1.97%，精煤的纯度提高了2.23%，说明三产品重介旋流器分选效果得到了提高。
3.5 产能提高 从表4可以看出东庞原煤-1.0mm产率为19.93%，原煤脱泥筛筛分效率按92.67%计算，则18.47%的原生煤泥进入粗煤泥分选系统，减少了进入重介生产系统的煤泥量，整个重介系统的原煤处理能力提高了18.47%左右。
4 结束语
东庞矿选煤厂重介工艺系统实施预脱泥工艺技术改造后，其重介Φ1200/850三产品旋流器的分选精度大大提高，数量效率升高1.97%，中煤带-1.45含量下降2.71%。其整个生产系统介质消耗下降两倍以上，在3月份0.71kg/t原煤的基础上，5月份又取得了0.588kg/t原煤的好成绩，创出国内最好水平。
参考文献：
[1]吴式瑜，欧泽深，张文军等.重介选煤技术，中国矿业大学出版社，2005年11月出版.
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