工作总结是做好各项工作的重要环节。通过工作总结，可以明确下一步工作的方向，少走弯路，少犯错误，提高工作效益。下面就让小编带你去看看焊接员工工作总结报告范文5篇，希望能帮助到大家!
焊接总结报告1我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，并且熟悉了钢结构生产加工的通常钣金工艺和技能，在领导和同事们的悉心关怀和指导下，透过自身的不懈努力，各方面均取得了必须的进步，现已成为公司的技术骨干和操作能手。现将我的工作状况作如下汇报：
首先在思想政治方面，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。
其次在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高工作潜力，在具体的工作中构成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。
而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任务，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。
最后总结多年来的工作，成绩和进步有目共睹，但仍然有需要改善的地方，比如施工中材料的放置安排不足，往往是这个事情完了后到处找需要的材料进行下个工作，因此端误了很多工作时间。为此我专门花时间培养自己的细心程度，已经取得必须效果，相信不久后这个毛病就能改掉。
展望未来，在今后的工作中，我将努力提高自身素质，克服不足，朝着以下几个方向努力：
1、学无止镜，时代的发展瞬息万变，各种学科知识日新月异。
我将坚持不懈地努力学习各种电焊相关知识，并用于指导实践。
2、“业精于勤而荒于嬉”，在以后的工作中不断学习业务知识，透过多看、多学、多练来不断的提高自己的各项业务技能，使管理科学化，操作规范化，施工机械化。
3、不断锻炼自己的胆识和毅力，提高自己解决实际问题的潜力，并在工作过程中慢慢克服急躁情绪，用心、热情、细致地的对待每一项工作。
4、用心推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。
焊接总结报告2转眼间，20__年已经过去半年了。在此期间，在各级领导的正确领导和帮助下，在同事们的关心和支持下，在我不断的努力学习和工作下，出色完成了车间下达的各项生产任务。岁首年中，我静心回顾这半年的工作，学习和生活，收获颇丰。为了更好地完成后半年的工作，特将前期工作总如下：
一、自觉加强理论学习，提高个人素质
首先，自觉加强政治理论学习。
其次，在业务知识学习方面，我虚心向上级领导和车间工程技术人员请教，通过多看多问多听多想和多做，使自己的业务水平更上一个新台阶。为了不断提高自己的理论水平，积极参与车间生产工艺和技术革新制定和修改，利用业余时间学习铆焊工基本理论知识，让理论更好地为实践服务。
二、踏实肯干，努力干好自己的本质工作
今年上半年具体参与的工作主要有以下几个方面：
第一、受金融风暴和钢铁企业限产的影响，车间领导积极调整工作思路，把重点放在全长各车间的检修任务上，作为车间的骨干，带领班组成员完成了一系列的检修，抢修任务：焦化公司分焦套管和除尘管道的安装，炼铁炉前除尘管道和烧振动筛溜槽的改制一轧生产线轨道和盖板的更换，以及一炼钢混铁炉除尘罩体的制作和安装。在这些任务中，积极发挥自己的技术特长，为抢修工作的提前完成尽到了自己的一份力。
第二、加强对班组员工技术业务水平的培训。在生产中帮助新职工提高业务水平，让他们在生产的同时学到一定的技术和工作经验，针对个别职工特殊工件专门指导：例如焦化公司焦炉操作室需要制作一件9度弯头和一件圆锥体，我指导赵磊和高岳鹏完成了这两个工件的展开和放样。
第三、干好铆焊工，一要有责任心，二要有过硬的技术和丰富的工作经验。作为一名铆焊工助理技师，若不具备这样的素质，所说的一切都只是一句空话，工作之中，仔细分析图纸工艺，确保制作出来的工件合格，和同事多交流工作经验努力提高自己的业务水平。
第四、协助本班班长干好本班各项工作，保质保量的完成上级领导交办的各项任务。
密切配合，不断完善，在这半年期间，常常利用工作之余，配合车间工程技术人员制定外出检修抢修的施工方案。积极参与复杂构件的工艺定制
半年以来，我在学习和工作中逐渐成长、成熟。我清楚自身还有许多不足之处，如组织管理能力不足，政治理论水平有待提高。今后我将不断完善自我，努力做到以下几点：
1、自觉加强学习，向专业理论知识学习，向政治理论知识学习，向身边的同事学习，取长补短，逐步提高自己的理论水平和实际操作能力。
2、充分发挥自己的优势，不能只局限于自己技术的提高，还应组织好全班员工干好工作，同时还应担负起本班所有技术业务工作，望领导给予我这个舞台。
3、继续提高自身政治修养，强化为企业、为人民服务的意识，努力使自己成为一名更优秀的石横特钢企业的员工。
焊接总结报告320__年，生产处焊接控制室管理人员2名，焊工85名，作为生产处最大的配合科室，主要负责产品焊接、车间焊接技术支持、焊工管理以及配合公司其他部门完成相关工作。焊接控制室在领导的正确指引下，本年度较为圆满的完成了公司制定的各项生产任务目标，尤其是在结构模块、CV制造过程中，配合产品车间超额完成焊接工作任务，为依托化项目节点目标的实现做出了应有的努力。同时，作为独立的科室，焊接室20__年度在工作质量提升、班组建设、工机具管理、6S改善等多个方面，均较以往取得了不小的进步。现将本室的工作具体叙述如下：
一、质量和安全总体完成情况
1、安全体系改善情况
根据公司安排，焊接控制室今年重新修订了本室的危险源分析、车间环境因素评价分析、安全应急预案，新编电焊作业危害因素分析及预防措施、安全自评等体系文件，在年初与焊接室所有焊工签订《安全目标管理责任书》、《个人安全承诺书》，层层落实安全管理职责。
2、安全总体情况
焊接室的安全管理工作，存在着诸多难点，如，人员多、工种较独立、分布面积大、作业本身危险系数高等，但本室通过宣传、培训等多种方式，对焊工个人进行教育，取得了不错的效果。本年度焊接室的安全总体完成情况良好，但发生一起因工机具的不当使用和个人防护用品使用错误导致的人员重伤事故。
该事故的发生存在偶然因素，但焊接室从体系建设、责任落实、工艺执行、加强培训等多个方面进行了认真分析，以防止类似事故的再次发生。此事发生后，也引起了所有焊工对安全工作的高度重视，深刻意识到安全的重要作用，全员主动参与安全管理工作，焊接室也随后多次组织以设备操作类为主题的培训。
本室20__年度进一步完善了车间二级、班组三级的培训，并加大了日常巡检力度，车间兼职安全员坚持每天记录安全巡检日记、每周报送本室隐患排查情况、每月报送安全质量管理报告，积极组织焊工班员工参加公司的安全知识竞赛答题、消防演练等活动。
本年度焊接室组织了多项专项安全培训，如磨光机操作、交通安全、火灾预防、台风预防等，起到了很好的效果，让员工在安全知识方面有了进一步的掌握。
3、工作质量完成情况
20__年度各车间的焊接质量完成情况良好，焊工的一次性合格率提高，同时产品的一次性交验合格率大幅提高，得到业主和监造人员的表扬。
今年焊接室共计被开出3项CAR和1项1项NCR，其中3项CAR均属于管理细节漏洞，现均已整改，1项NCR为焊工指派错误导致资质超限，属于人为错误。整体来讲，20__年的焊接质量较去年有了大面积的提高，没有再次发生车间焊接质量不合格，现场开出NCR导致需现场返工的情况。
20__年度，公司新增加了许多焊接难度很大的产品，诸如CV围堰、IHP屏蔽罩、镍基合金焊接、设备模块中Ⅲ类材料等，再加上管道焊接量的增大，这对焊工技能的要求比以往高了很多。本室详细分析焊工个人特点，克服了诸多困难，强化焊工内部自身培养，合理制定外培计划等方面，确保了焊工技能的逐步提升，同时也确保了产品焊接质量较高的一次性合格率。
二、取得的成绩与不足
1、工作亮点
20__年度，焊接室工作量饱满，在HAF焊工资质人员数量有限的情况下，焊接室通过积极的进行协调各类资源，在工期紧张的情况下，尤其是SM1#和HY1#核级Q类模块、二四公司预埋件、CV围堰试验焊接、CAP1400水分配焊接试验件时，无论是管理人员还是焊工，都主动放弃节假日及周末休假的时间，加班延点、两班作业，按时完成公司交予的.焊接生产任务，更是显示了团队的力量;
20__年焊接室配备了焊工班工具室，以及通过6S管理，本年度焊机配件的使用数量减少30%以上，有效的节约了成本;
焊接室技术人员在对ASME、AWS及HAF等各类标准更进一步熟悉的情况下，深刻理解各标准下的材料覆盖、位置替代等之间的关系，减少了委托报送的考试项目，节省了培训成本;
焊接室技术和管理人员仅有两人，负责各车间焊接工作的管理和协调工作，工作量很大，事务繁多，且兼职的各部门的工作很多。通过锻炼、学习，二人的管理和业务能力逐步提升，较圆满的完成了公司的各项工作任务。
2、取得的成绩与荣誉
焊工班在4月份公司组织的拔河比赛获得第一名;五四青年节，焊工班组被评为“国家核电优秀青年先锋队”;焊工班在七一红歌大合唱比赛中获得第一名;有2人在海阳市焊工比武比赛中获奖，先后有8人获公司级荣誉。
3、工作中的不足
员工在车间的安全意识有待深入的加强，工机具的合理使用以及劳动防护用品的正确佩戴有待于通过进一步的培训进行贯彻;
焊工的考试一次性合格率有待进一步提高，下一步拟通过与焊培中心、人力资源处共同制定相关的考试奖惩办法和激励政策进行统一规划，以调动焊工的考试积极性;
公司的焊工技能水平有待进一步加强，以适应公司未来更多的核级管道、特种材料焊接和特殊工艺焊接的需要;
通过今年几个NCR和CAR，也可以看出车间的管理存在一定漏洞，焊接过程控制存在漏洞，焊接工程师的管理和业务能力有待进一步加强。随着明年焊工人数的增加，管理人员应掌握更多的管理和业务知识，通过学习进一步充实自己，才可以管理好这个队伍，管理者的意识直接决定了所带出来的队伍水平。
三、焊接过程控制及人员管理
1、车间焊接过程控制
本年度焊接室充分汲取了2010年剪力钉事件及插入板焊工资质问题的深刻教训，将车间的焊接过程控制作为工作的重中之重。焊接材料控制方面共计审批发放单约2万份，审核焊接过程记录约5千份，对焊工资质、炉批号、使用方向等重点审核，确保了焊接源头资料的正确性。
焊接室要求所有焊工在实际焊接过程中要做到以下四个方面100%：焊前设备点检率100%、工艺文件执行力100%、焊后自检率100%，、班组内部互检率100%，本年度，焊工班所有成员也都灌输了这种“产品零缺陷”的理念，焊工也慢慢意识到“一次做对”的必要性，把“零缺陷”的观点贯彻到平常的工作中去，各班组按照标准要求做到了“不制造不合格品，不接受不合格品，不漏过不合格品”。
焊接室为确保产品一次性交验合格率，正式验收前，要求班长必须进行自检、班组间的“质量找茬”，这已经成为了一种约定俗成的习惯。
2、设备与工机具管理
为确保焊接设备得到如期、正确的使用、维护、保养，今年焊接室编制了《焊接设备维护程序》、《焊接设备操作规程》、《磨光机操作规程》，并已下发班组执行。同时，焊接室对车间所有的焊接设备进行了梳理，按照现有设备的实际使用人对设备重新划分了区域和责任人，这对落实设备维护制度起到了至关重要的作用。
另外，焊接室通过对焊条保温桶进行梳理，更新了台帐，确定监管责任人，并通过编制《焊工班焊条保温桶使用规定》，从而确保了工机具得到正确的使用和维护。
3、焊工培训及资质管理
由于今年新材料、新工艺的大幅增加，焊工考试工作也较往年有所增加。本着从满足生产最大化、控制成本最小化的原则，本年度共计向焊培中心焊工培训委托62份，较去年增加AWS焊工资质33项，增加ASME资质104项，增加HAF资质192项，新增GB资质32项，这些新增的资质确保了产品焊接的如期进行。
截止今年年底，公司拥有AWS资质的焊工85人，共478项;拥有ASME资质焊工48人，共计242项;拥有HAF资质的焊工总计：41人，共计321项;拥有GB压力容器资质的焊工7人，共计32项。资质项目大幅增加对本室报送《焊工活动月报》、《三个月连续操作记录》、《HAF六个月连续操作记录》的难度加大。尤其是HAF资质证，它属于外出考试，每一项的资质有效期都是证半年的有效期，由于公司产品工期、技术条件和材料的影响，导致有一些资质证在考完之后半年里，产品未能如期开工或因工艺变更，焊工个人无法进行考试项目的施焊工作，造成了延证难度增加，但20__年本室通过积极协调，克服了种种困难，按时报送了焊工活动各类报表，确保了资质的有效延续。
4、6S管理
通过进一步的宣传，6S的理念已深深灌输至班组的工作理念中，同时在多次的稽查中，焊工班的6S评比成绩均位于前列，已逐渐转为行为的一部分。
20__年度焊工班的6S工作开展形式内容较为丰富。通过制作焊机电缆线支架使得焊接电缆规整;制作米勒氩弧焊机一体化支架实现了设备与气瓶同时移动;林肯焊机托架实现了笨重设备的灵活移动等等，即将制作的焊工工具柜将实现焊条保温桶、焊条头桶、磨光机等焊工常用设备于一体，进一步实现车间的定置管理。
5、班组建设方面
20__年5月和11月，焊工班利用两个月的时间里开展了“我当班长我发言”主题活动，每名焊工都在班长的引导下主持召开早班会，讲述生产进度安排和安全注意事项，通过这个活动有效的增强个人的团队意识;
24名技校焊工经过一年的培养，今年9月份圆满出徒。在焊工班首批“师带徒”的24人中，有2人分获公司组织的焊工比武大赛二、三等奖;有1人已通过HAF核级管道的考试，有13人参加了首批管道技校焊工的培训，且均已通过氩弧焊小管ASME的考试，成绩优异，另外又有10人参加了第二批管道焊工培训，列为管道焊工重点培养对象，取得如此喜人的成绩，为公司未来的焊接队伍的能力建设打下了基础。
焊工班在工具室设置“荣誉墙板”将焊工班所有获奖的集体和个人证书奖状张贴于此，以此鼓励并激励所有班级成员;另外，在6S看板开设“员工风采”一栏，将车间和现场的精彩瞬间用图片、诗歌的形式展现出来，让员工感觉到自己的工作已得到肯定。
四、协助其他部门完成的工作
1、协助人力资源处
20__年，焊工有6人离职，焊接室配合人力资源处招聘成熟管道焊工5人，技校小焊工23人。焊接室于1月和7月，从多个方面针对当前焊工人力资源状况进行剖析，并形成分析报告，为领导决策提供基础依据。
焊工班作为生产处人数最多的科室，且生产任务大，在组织培训方面难度较大，今年焊接室兼培训员利用周六和晚上的时间集中组织内部培训11次，顺利完成了国核大学要求的个人学分任务。
今年七月份协助人力资源处制定了焊工比武大赛竞赛规则及评分细则，有效保证了大赛的顺利完成。
2、协助质量安全处
本室兼职安全管理员，圆满完成年度的安全管理工作。共计完成巡检日志、安全报告、信息排查、质量报告等共计248份。
3、协助信息中心
本室安排专人全力配合和支持公司的焊接信息化工作，为信息化平台的建立提供相应基础数据，并参与信息化焊接系统的科研项目的报送和研发工作，目前，该系统的基础数据已基本录入齐全，车间管理部分焊工培训委托部分已可实现网上流转。
4、协助营销服务处、财务处
焊接室自九月份起坚持每天报送焊工日工作量及消耗配件品报送，让领导在及时掌握车间生产进度的同时，清晰知道焊工的每日的工作量，且通过这些基础数据，逐步建立一套详细的工时数据库，与公司下一步的人力资源定额考核紧密结合，届时可为其提供重要的基础数据。
5、协助党群处
本室安排专人全力配合公司的信息报道工作，20__年的投稿稿件数量较往年有所提高，尤其是有两篇关于焊工班员工团队精神的稿件分别在《国核设备》报纸以及《和》杂志上发表，对焊工班起到了良好的宣传作用。
五、明年工作安排
1、配合信息中心尽快实现公司的焊接信息化系统，使车间尽快使用上该套系统，可更好的服务于焊接过程控制管理;
2、明年管道焊接的工作量大幅增加，经过今年对管道焊工人才的储备和培养，明年需要根据个人的资质情况、能力状况进行合理调配，以期顺利完成管道预制和现场安装的工作;
3、明年现场尾项处理的工作量将加大，预计有二十几名焊工将去现场进行焊接作业，焊接室应根据车间现状进行人员合理安排，并组织在现场的焊工资质延证情况;
4、班组的安全和文化建设、6S工作应做到持续改善，通过台账、制度、责任人建立最基础的班组管理基础，并在此期间建立焊工与其他工种的顺畅配合接口;
5、无论是管理人员还是车间工人，都应加大培训力度，且要跟踪培训效果，将培训效果落实到实处，明年的铝焊接取证、镍基合金焊接的难度增加，应特别要注重焊工的实操培训效果的跟踪;
6、配合人力资源处尽快完成人员考试激励办法，完善绩效考核制度，量化考核，调动员工取证的工作积极性。
焊接总结报告4___，男，生于__ 年__月，____公司司职工。岁月如梭，转眼间本人参加工作已 多年，回首过去，我对自己在电焊这个岗位上的总结如下：
一、思想政治学习及民主管理方面
积极参加各种民主活动，参与民主管理，以厂为家，努力工作，做好一名生产一线电焊应做的职责。
2、努力工作，全面提升综合能力
作为一名技术员工，在平时的工作中，我处处谨记自己的工作职责，养成了认真工作、不畏困难、精益求精的良好工作习惯。
在公司工作期间，我自主完成领导布置安排的任务，积极参加公司组织的培训和活动，加强和同事的合作。在工作中，我都努力保证最好的完成任务，不仅提高施工速度，更要保证施工质量，争取在最短的时间内完成超额任务。在努力工作的同时，我仍然不断完善自己，汲取知识，在参加的高级技工考试中取得了成绩，虽然这个成绩并不是很优秀，但是足以表明我的技工水平已经有了很大的提升。干一行，爱一行，我对电焊工作的.热爱和执着会激励着我向着更好更高的目标发展。三百六十行，行行出状元，为什么这个状元就不能是我呢。平凡的职业上，依然可以做出不平凡的事迹。
在工作方面，有句熟话说“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投进到电焊工工作中，为了搞好工作，进步自己的专业水平，我虚心向领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的优点补己之短，然后自己摸索钻研实践，阅读学习《金属工艺学》、《机械基础》、《机械识图》、《数控直条切割机说明》等书籍，以便对实际工作有简单的理论认知，熟悉了各种型号的基础原材料。如，圆钢，槽钢，钢板，锰钢等。逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断进步工作能力，在具体的工作中形成了一个清楚的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完本职工作。而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，积极推广和应用“新科学，新技术，新工艺，新材料”。
三、安全生产方面
1、学习、贯彻落实上级文件精神，提高职工安全意识，增强职工责任心。
2、落实完善安电焊工操作规程，认真执行全管理规章制度。
在生产实践中做到规章制度上墙，严格按规章制度办事。多年来，公司未发生一起电焊引起的人生安全故障，而工厂通过多次技术改造，设备运行更加科学化、合理化。以后的工作中，我会时刻的注意到自己的认真程度。当然作为一名电焊，安全永远是最重要的，安全生产工作时对个人的负责，也是对单位的负责，我将会继续不断的完善自己，在思想上，技术上，工作上都正确取得更大的进步，我坚信我会做的更好!
焊接总结报告5各位领导各位老师大家下午好，时间过的很快，转眼间一学期的工作就要结束了。
回顾这一学期的工作，既有成功的喜悦也有工作中的劳累和艰辛，但不管怎样这就是我所教专业的工作性质。本学期我的工作任务主要是以下三个方面，包括20__机加工厂班焊接实践教学技能竞赛队实践教学 电焊车间日常管理，下面我就把这三方面的工作做如下总结：
一、机加工厂班(大班)的焊接实践教学工作
学期初，根据学校的要求我校的就业班学生要具备较好的实践动手能力，以适应企业的需要。同时为顺利开展现代学徒制教学模式打下良好的基础，我对于这部分学生制定的教学目标是，学习一定的焊接理论知识，掌握焊接初级工技术，并养成良好的安全操作习惯。我认为这三方面不分彼此，没有孰轻孰重之分。理由是：不懂理论的学生操作水平很难提高，不懂安全操作的学生，在操作过程中，一旦出事故，后果不堪设想。我的具体做法是：
1、焊接基本理论的学习我们的学生普遍对理论知识不感兴趣，怎样才能让学生对枯燥的焊接理论感兴趣。
在这个问题上我的做法是：先实践，再理论。也就是在实训过程中提出问题，然后再让同学们从书上自己找到答案并做笔记，这种非被动学习比被动学习效果会好很多。比如学生在学习焊条电弧焊的时候，我会在每次实践课的开头布置任务后半段时间讲解理论。逐渐渗透焊接电弧电焊机 焊接材料知识通过课件焊接视频让学生更直观的理解。如此反复的实践理论-理论在实践来强化基本功训练和基础理论知识的掌握。
2、培养学生养成良好的安全操作习惯
由于焊接的职业特点在焊接过程中会产生触电有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、噪声和射线，焊条、焊件及焊渣处于高温状态会产生大量的热等因素都可能威胁学生的安全与健康，有时甚至由于操作不当会造成严重的人身事故，给学生、家庭及学校造成严重影响。因此对学生的安全教育决不能放松。我的做法是：
狠抓安全教育第一课。学生在拿焊钳的第一课必须让学生清楚地知道本工种存在的安全隐患，观看安全操作视频，讲解常见的安全事故，以引起学生的高度重视。特别强调手工电弧焊敲渣时应采取的安全措施，坚决杜绝炽热的焊渣蹦入眼睛的事故的发生。每次上课前让学生总结存在的安全隐患，及时纠正不正确的操作。
每次上课前我会让学生做以下准备:保持工作场地的干净、整洁;开机前检查焊机接地及电缆线、焊钳的连接是否完好;检查焊接装备是否齐全(包括手套、焊帽、工作服、敲渣锤、钢丝刷、焊钳架等);检查电源是否并联了其它用电设备;如果确认没有任何安全问题，检查无误后推闸施焊;焊后拉闸整理工具，清洁场地。让学生知道：养成这样的`习惯，是对自己负责、对他人负责，是受益终生的好习惯，要坚持下去，并带到以后的工作当中。
二、技能竞赛队实践教学
我校电焊专业参加市技能竞赛已经有几个年头了，通过参加技赛我校的焊接专业的实践教学质量起到了非常大的推动作用，学生的实践动手能力得到了加强。同时我自己通过竞赛也得到了锻炼和提高，积累了很多经验。但是从最近2次竞赛成绩看，我们的学生在竞赛中的表现不如平时好，在平时训练焊的很好的同学在竞赛的时候总是发挥的不理想。我想这里面主要的原因还是我们的学生基本功不够扎实，就容易在比赛的时候由于紧张导致失常。我们知道电焊竞赛要想取得好成绩，焊件必须做到完美无缺在焊接过程中就不容许有一丝一毫的失误，对心理素质和基本功稳定性都有非常高的要求。所以从这学期起我就把强化基本功训练作为主要的训练内容具体来说就是抓“五功”的训练：
1、气功：指焊接操作中调节气息、稳定呼吸、聚精会神操作的基本功。
2、蹲功：即不依靠任何支点，两脚稍比肩宽，稍成外八字形，躯干蜷缩，重心下移的焊接姿势，将这种姿势长期保持并稳定的基本功。
3、腕动：指通过手腕根据焊件与焊条的位置及熔池的变化，能够灵活地调节焊条角度和运条(锯齿形、三角形、回摆、断弧、引弧、挑弧等)的基本功。
4、眼功：指在焊接过程中，焊工的双眼要时刻观察焊接熔池的变化，注意控制熔孔的尺寸，观察上一个焊点与前一个焊点重合面积的大小，焊缝成形质量及外部缺陷的查找。
5、耳功：指在焊接过程中，通过对电弧燃烧的声音，及电弧击穿熔孔“噗、噗”的爆破声来判断焊接电流的大小以及背面成形情况大致判断的基本功。
通过2个多月 “五功”训练，竞赛学生的焊接质量有了明显的提高。我相信只要找对了办法，付出了行动，一定会收获成果。
三、电焊车间的日常管理
【关 键 词】钢机柜；焊接变形；加工；强度
【中图分类号】 P755.1【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0226-01
在我公司的众多产品中，钢机柜是其中应用普遍、加工难度较大的一种类型，对加工者的技术水平要求相对较高。钢结构机柜大多采用焊装结构。一般机柜的尺寸精度、形位公差要求严格；机柜整体牢固可靠，设备安装方便，配合电气设计安装需要符合总体设计要求；电磁屏蔽性好，“三防”及抗振性能优良。为了保证设计要求，焊装结构机柜就要在焊接坡口设计、焊接方法的选择、焊接工艺、矫正变形等方面入手，找到最佳的加工工艺方案。以下以我公司某种钢结构机柜为例做一浅析。
1 工艺方法分析
有焊接就可能产生变形，本机柜框架是焊接装配结构。为了防止焊接中产生的位移变形，在加工工艺上通过预先制作专用定位工装来保证重要尺寸精度。这样在焊接过程中就能够确保设计尺寸精度要求。如果这些重要部位尺寸精度，由于焊接产生变形而达不到设计要求，那么和机柜配套设计的零件及插箱将不能顺利安装。在焊接方式上为了尽量减小焊接过程中产生的应力变形，机柜采用二氧化碳气体保护焊焊接，通过实际加工验证效果很好。二氧化碳焊焊接钢机柜优点如下：
1） 电弧的穿透力强，厚板焊接时坡口的钝边可设计得稍大一些；
2） 焊接电流密度大，焊丝熔化率高，焊后一般不需清渣；
3） 二氧化碳气体价格便宜，二氧化碳保护焊比普通电弧焊的生产成本低，生产率比普通的电弧焊高1～3倍；
4） 电弧热量集中，受热面积小，焊接速度快，对薄壁构件焊接质量高，焊接变形小，同等条件下可代替气焊。
5）设备操作简单，焊缝成型好，焊接质量高，变形量相对较小。
焊接次序则考虑到由于所焊接部位的间隙不同，应先焊接间隙小的部位，再焊接间隙大的部位，这样有利于减少焊接造成的构件变形。多层焊的每道焊完后，必须将焊渣、飞溅及焊疤清除干净，并经确认无裂纹缺陷后，再焊下一道。对钢机柜构件采取焊接施工时，引弧应在垫板、帮条形成焊缝的部位进行，禁止烧伤主筋。在焊接钢机柜过程中应即时清除焊渣、飞溅，确保焊缝表面光滑且焊缝余高平缓过渡、弧坑应填满。焊接关键是要选用合适的电流、应当防止电流过大、电弧拉得过长、控制好焊枪的角度和运弧的方法。
2 工艺方案及优化处理
2.1基本要求和加工难点
（1） 机柜外形尺寸约1700X1100X600，上下一般分为三到五层，大多由30～60余个零部件组成，结构复杂；
（2） 尺寸精度、形位要求、强度要求、美观要求均较高；
（3） 机柜各种类型孔多达数百个，形状各异；
（4） 加工的难点主要为：变形大、矫正困难、空间关联尺寸的精度要求难以保证。
2.2加工方法分析
通过大量的生产实践，我对钢机柜加工方法总结了以下几点：
（1）首先仔细消化图纸，与设计师详细沟通，对机柜结构做到心中有数。
（2）其次规划好装配顺序，一般为零件—组件—部件—总成，这样就化解了加工难度，将复杂的机柜整件分解为相对容易能保证精度的小部件、组件。
（3）将难度最大的地方、最易出现问题的部分提前采取预防、避免的措施，比如采用自制工装、夹具、定位样板、心轴、钻孔样板等，利用这些工具保证精度要求。
（4）装配过程中焊接变形问题是解决的难点和重点。
2.3装配过程中焊接变形问题优化处理
（1）只要条件允许，把机柜分成若干个结构简单的部件，单独进行焊接，将变形在部件中消除，然后再总装成整件。
（2）选择合理的装配焊接顺序
在焊缝较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩焊缝的原则。比如：主梁的焊接装配，对于焊缝非对称布置的结构，装配焊接时应先焊焊缝少的一侧。
（3）采用反变形法来减小焊接变形：这是生产中经常使用的行之有效
（5）采用热平衡法：焊接时，在与焊缝对称的位置，用气体火焰与焊接同步加热，使加热区和焊缝产生同样的膨胀变形，焊后其一致收缩，则可以防止弯曲变形。
2.4焊接变形矫正方法
在机柜的生产过程中，虽然采取各种措施，但焊接变形总是不能避免。因此，焊接后通常需要采取办法对焊接变形进行矫正。其方法都是设法获得新的变形去抵消或减少原有的变形，从而使零件获得矫正。具体方法有：
（1）手工矫正法：对于单一的弯曲、或波浪变形，通常采用锤子等工具锤击焊件的变形处进行矫正；扭曲变形通常采用两人或多人抬高机柜反方向镦击来消除。
（2）机械矫正法：利用三点弯曲使焊件产生一个与焊接变形方向相反的变形，来矫正焊接变形。比如千斤顶、拉紧器、压力机等将焊件顶直或压平。一般适用于塑性比较好的材料及开敞式的、内部空间的柜体。对于薄板结构的变形可以采用滚压焊缝或逐点挤压焊缝的方法（多见于底板、顶板、壁板的断续焊和点焊）。
（3）火焰加热矫正法：焊接时，利用气体火焰加热构件的伸长部分，使其在较高温度下发生压缩塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件的变形得到矫正。需要注意的是，加热温度不宜过高，否则会使金属表面质量受到损坏。一般情况下，加热温度为650℃～800℃。
3 结论
实践证明，通过采取有效的焊接工艺方法和控制焊接变形的措施，焊后采用适当的变形矫正方法，就能确保钢机柜焊接质量和加工精度，为顺利实现后续加工及满足装配质量提供了必要的条件；同时可以简化校正工序，降低操作工的劳动强度，提高生产效率。在钢机柜焊接加工方面积累了宝贵经验，提高了我公司市场竞争能力，为进一步提高产品质量打下了一个良好的基础。
参考文献
[1]《焊接技术与高招》机械工业出版社，朱颖主编，2011年版
关键词：汽包；裂纹；补焊工艺
Abstract: In this paper, the causes of crack of coal-fired boiler drum in Chaoyang Power Plant #1 HG670/140-Iwere analyzed, according to the actual situation of defects making welding repair scheme, the measures of welding and heat treatment process is reasonable, effective, restored the ideal, to ensure the safe and stable operation of the unit, but also provides important experience as the crack of welded seam spot welding repair. Also provides a reference for the similar domestic units welding defect repair.
Key words: drum; crack; welding process
中图分类号：P755.1文献标识码：A 文章编号：
1 引言
朝阳发电厂1号机组为我国自行设计制造的第一台200MW中间再热式高温高压火电机组，其锅炉为哈尔滨锅炉厂自行设计制造的第1台HG-670/140-I型燃烧褐煤,一次中间再热的超高压自然循环锅炉，于1972年12月投产运行，至2008年5月，累计运行24万余小时，启停354次。汽包材料为14MnMoV。汽包内径为1800mm，筒体长度为23.4m，筒体壁厚为80mm，汽包工作压力为15.3Mpa，饱和蒸汽温度343.7℃，汽包封头为球形，人孔门尺寸为Φ400mm。
2 缺陷情况
2008年5月，1号机组扩大性小修期间，东北电力科学研究院有限公司对我厂1号炉汽包筒体全部环焊缝和纵焊缝进行了超声波检验，检验结果发现南侧数第3条环焊缝热影响区和第12条环焊缝热影响区均有裂纹缺陷，按JB/T4730—2005评定该2条焊缝均为III级。裂纹具体长度为：南侧数第3条环焊缝有2条裂纹，裂纹长度分别为590mm和150mm；南侧数第12条环焊缝裂纹长度为750mm。它们的具置见图一。
图一缺陷及开槽部位示意图
3 缺陷形成原因分析
锅炉汽包直径和壁厚都比较大，由于锅炉在启停过程中，较快的升压、降压速度会使汽包材料所承受的机械应力发生很大的变化；同时，较快的升温、降温速度又会是汽包内外壁面、上下壁面产生较大的温度差异，导致金属材料产生很大的热应力，而且应力变化幅度也较大；频繁交变的机械应力和热应力将使金属材料产生的疲劳损伤增大；同时使微裂纹在薄弱处萌生、扩展并逐步增大形成裂纹，直至断裂。我厂1号机组设计寿命为10万小时，汽包用14MnMoV材料是一种脆性较大的材料，汽包运行到24万小时时发现疲劳裂纹应该是正常的。
4 缺陷处理
用动力铣床从外壁加工坡口，槽两端采取斜坡过渡，斜坡角度取30°，槽底部呈圆弧状。对加工完的坡口进行渗透检验，确定裂纹已挖除干净。开槽部位及尺寸分别见图1和表1。
表1
由于缺陷深度接近或超过板厚的50%，必须进行挖补处理，经研究决定，朝阳发电厂委托辽宁电研科技有限公司对1号炉汽包裂纹进行挖补处理，经反复研究讨论，制定了对1号炉汽包裂纹处理的方案并予以实施。
5补焊工艺制定
5.1 焊前准备
汽包外壁用硅酸铝毡保温，保温层厚度不小于80mm。在汽包内装置加热元件，焊前对汽包预热至200～250℃。施焊过程中层间温度控制在200～400℃。焊条J607按规定温度进行烘干，施焊时装在80℃-110℃保温桶内，随用随取。施焊焊工均持有相应钢材及焊接位置的焊工合格证。
5.2 焊接过程
焊接时，严格按照DL/T734-2000及辽宁电研科技有限公司提供的焊接工艺评定报告要求进行。焊条牌号为J607，焊条化学成分及机械性能见表2；母材化学成分及机械性能见表3；焊接电源为ZX7-400；焊接工艺参数见表4。
表2焊条熔敷金属化学成分及机械性能(符合GB/T5118-95)
表3母材化学成分及机械性能(符合GB713)
表4 焊接工艺参数
焊接时注意事项:
（1）采用多层多道焊法，在保证熔合良好的情况下尽量采用较快的焊接速度。每道焊缝的宽度不大于焊条直径的3倍，厚度不大于焊条直径加1mm。
（2）焊接时每层道间接头均错开，收弧时将熔池填满，焊完每层后将焊渣清除干净。
（3）除表面层外，每焊完两道进行一次锤击，锤头呈圆弧状，锤痕密布。
(4) 在修复过程中，发现焊接缺陷应及时处理。
(5) 焊接过程中严禁在汽包表面引弧，试验电流或随意焊接临时支撑物等。
(6) 开槽全部焊满经冷却至室温后，按JB/T4730-2005对补焊部位进行了超声波探伤，Ⅰ级焊缝为合格。
6 整体热处理
采用内热式整体加热，经计算和考虑实际情况，取加热功率670KW，总电流1100A，三相380V，50Hz。单根加热器功率为28KW，总电流为127A，直流电阻为1.73欧姆。
6.1 内加热器支架的设计安装
汽包总长23400mm，平均1000mm距离安装一个支架，内装二层，共40根支架。下层支架距汽包底部400mm，上层支架距汽包底部680mm。内支架材料为8号槽钢，采用高温瓷管绝缘。
6.2 内加热器的布局及安装
汽包整体加热共安装24根电阻加热器，沿汽包长度方向，分二段布置，每段12根，分二层放置在支架上，电源线用不锈钢管由两端人孔门引出。
6.3 总电源盘设计
电压为三相380V，50Hz，在1000KVA变压器上接3根3×120＋1×50mm2橡胶套电缆，连接在现场8个600ACJ型空气开关上，分别控制汽包内24根电阻加热器。
6.4 温度监控
6.4.1温度监视：为监视汽包加热器的温度变化情况，在汽包长度方向上选两端和中间共三个截面，在每个截面呈三角形在内、外壁上各安装3支热电偶，总计安装18支热电偶进行测温，见图2。
注：图中1～9为内壁测温点，10～18为外壁测温点。
6.4.2 温度控制：靠合、拉开关使电阻丝（或某一局部电阻丝）通、断电来控制升、降温速度和汽包各部温差。
6.5 热处理温度
6.5.1热处理温度：620±15℃，恒温4h；
6.5.2加热和冷却速度：1.0-1.5℃/min；
6.5.3 加热、冷却和恒温时内外壁对应点温差不大于50℃，环带内任意两点温差不大于80℃，轴向温度梯度不大于100℃/100mm。
7 热处理后质量检验
7.1 对补焊区进行了超声波检验，质量Ⅰ级焊缝，合格。
7.2 对汽包母材、原焊缝及补焊焊缝进行了硬度测量，分别见表5、表6和表7。
表51号炉汽包整体热处理前后焊缝硬度测量值
表6 1号炉汽包整体热处理前后母材硬度测量值
表7 1号炉汽包补焊焊缝热处理前后硬度测量值
表81号炉汽包热处理前后挠度测量
注：表中数据为以南、北两侧汽包人孔门下端面至汽包底部内壁之间的距离。
8结论
通过对缺陷修复处理后，机组经过一年多的运行，2009年利用机组检修时间，对上述缺陷部位再次进行了超声波探伤检验，结果未发现任何缺陷，说明了缺陷修复达到了预期效果，证明我们采用上述方案对缺陷的处理是完全可行的，也为我们及兄弟单位今后处理类似缺陷提供了参考。
参 考 文 献
[1] 在役电站锅炉汽包的检验、评定及处理规程 DL440-2004.北京：水利电力出版社，2004
[2] 火电厂超期服役机组寿命评估技术导则 DL/T654-1998.北京：中国电力出版社，1998
[3] 火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则 DL/T734-2000.北京：中国电力出版社，2001
[4] #1机组锅炉汽包检验报告. 报告编号： SC-JSS-048-2008
[5] #1号锅炉汽包超标缺陷处理及无损检验报告. 报告编号：SC-JSS-047-2008
关键词：400MPaⅢ级钢筋；焊接接头；组织形貌；焊接性能
中图分类号：TU512文献标志码：A文章编号：1009－8984（2015）04－0011－04
0引言
随着我国建筑行业的蓬勃发展，建筑行业尤其是高层建筑中使用的钢量占我国总用钢量的比重很大，建筑行业中又以混凝土结构用热轧带肋钢筋作为其主要用钢类型［1］。近年来，我国经济社会发展迅猛，热轧带肋钢筋的需求量不断攀升，2001年热轧带肋钢筋的需求量大约为2873万t，至2014年，热轧带肋钢筋的年需求量已达到4123万t，由于生产工艺及钢材造价的限制，高层建筑用钢筋仍以屈服强度为335MPa的20MnSi级钢筋为主，但放眼今后发展，为了更好地满足建筑物的大型化、高层化的发展趋势，屈服强度为400MPa的Ⅲ级钢筋势必会得到更好的推广和应用［2］。虽然微合金化Ⅲ级钢筋的综合性能极为优良，但由于在钢材中添加了价格昂贵的微合金化元素，其成本要大大高于传统的Ⅱ级钢筋。在此背景下，通过细化晶粒工艺来提高钢筋的强度是一种行之有效的方法，该工艺主要利用价格低廉的Q235钢来生产超细晶粒钢筋，这种钢筋的强度指标满足相关规范中规定的HRB400Ⅲ级钢筋的性能要求，但焊接性能亦是影响其推广应用的主要指标，在焊接热作用下其热影响区晶粒便会粗化，该区域晶粒粗化后其是否能够保持原有的高强度是必须研究论证的一个重要方面［3］。
1试验用钢筋材料
试验用的钢筋材料主要通过细晶粒化工艺加工工业化生产的普通碳素钢Q235的连铸坯获得，Q235的连铸坯的主要化学成分为：Si0．30、C0．20、Mn0．60、P0．03、S0．03，通过Q235的连铸坯轧制＋穿水冷却这一加工工艺获得的超细晶粒热轧带肋钢筋的抗拉强度为575MPa，其屈服强度为450MPa、钢筋的伸长率为25％，试验过程中选用公称直径为25mm的钢筋。超细晶粒钢筋与利用传统工艺获得的钢筋在组织分布方面具有明显的差异，通过观察其微观组织发现，超细粒化钢筋的纵截面（如图1（a）所示）明显包含两个区域。微观结构显示其中部区域为珠光体＋铁素体组织（如图1（b）所示），该区域范围内的平均晶粒粒径大约为7．5μm；钢筋的边部区域主要以贝氏体组织为主，利用传统工艺加工而成的Q235钢筋的纵截面没有上述分区现象。超细晶粒钢筋从钢筋横截面中心至钢筋边缘的维氏硬度分布如图2所示，从试验结构可以看出：超细晶粒钢筋在其中心位置处的维氏硬度最低，中心处的平均硬度大约为HV150，在接近钢筋表面位置处其硬度增加较大，平均硬度为HV199，钢筋横肋处的硬度最高，可以达到HV247。
2焊接工艺
试验方案中选用的焊接工艺紧密结合实际高层建筑中钢筋焊接所选用的焊接工艺，在高层建筑中，倾斜度在4︰1范围内以及竖向受力钢筋多选用电渣压力焊焊接，对于水平钢筋主要采用闪光对焊进行焊接，实际工程中较少使用其他焊接方法［4］。由于25MnSiⅢ级钢筋具有的碳当量通常在0．5％以上，因此其焊接性能通常较差，原则上讲对于Ⅲ级钢筋而言电渣压力焊是不能采用的，但通过大量的论证和实践［5］，对于优质Ⅲ级钢筋使用电渣压力焊是可行的。超细晶粒钢筋的碳当量大约仅为为0．3％，这类钢筋具有良好的可焊性，本文主要采用电渣压力焊、闪光对焊以及电弧焊对超细晶粒钢筋的焊接性能进行试验研究。电渣压力焊选用的焊接工艺参数见表1所示，闪光对焊的主要工艺参数为：闪光时间8～12s、调伸长度40mm、闪光留量12mm、顶锻留量7mm、次级电压7．17V，预热留量6mm，焊接设备选用UN1－150进行焊接。电弧焊选用E5003（J502）焊条，焊条直径为3．2mm，其焊接用电压为27～29V，选用120～140A焊接电流，试验中主要采用的接头形式有4种，分别为双面搭接焊、双面帮条焊、熔槽帮条焊以及坡口焊。
3试验结果分析
根据规范中的相关规定，试验中每种接头形式制作3个拉伸试样，其中，电渣压力焊和闪光对焊分别制作3个弯曲试样，试验获得的焊接接头的力学性能见表2。试验结果显示，利用不同焊接方法对超细晶粒钢筋进行焊接所得到的焊接接头的力学性能均较为优良。与普通的Q235钢筋相比，焊接后超细晶粒钢筋及其接头的强度为σb≥570MPa，σs≥400MPa，这一指标明显达到了规范中规定的Ⅲ级钢筋的强度水平；试验中通过拉伸试验得到的拉伸试样，其断裂位置都处于母材位置处，试验均具有较大的颈缩和均匀延伸量，试样断口形式均为杯锥状，其剪切唇区较为明显，试样具有良好的冷弯性能。通过观察焊接接头纵截面的宏观形貌，可以发现，采用电渣压力焊焊接的接头，焊接过程中由于顶压作用将熔融的液态金属以及熔渣从焊接接头位置处挤出形成明显的焊包，这使焊接过程中形成的焊缝较窄，这类焊接工艺的热影响区的宽度最大约为19mm；对于闪光对焊接头，焊接过程中的顶锻过程会将熔化的金属全部挤出，其焊缝主要由半熔化区形成，焊缝宽度不大于0．5mm。处于焊缝两侧的金属由于焊接过程中的高温作用会产生明显的塑性变形，在一定范围内形成截面扩展区，这种焊接工艺的热影响区宽度大约为17mm；熔槽帮条焊和坡口焊采用的焊接形式均为摆动多层焊，因此，钢筋断面位置处会受到多次热循环作用，对于熔槽帮条焊而言，其焊接接头采用的是连续焊接方式，因此，其具有较宽的热影响区（约为7mm），而坡口焊对多个接头进行轮流施焊，这种焊接方法的热影响区较窄，大约仅为2．5mm。通过分析4种焊接接头的热影响区的宽度可以发现，就热输入量而言，电渣压力焊最大，坡口焊最小。
采用电渣压力焊获得的焊接接头纵剖面的微观组织形貌。该焊接接头的焊缝为柱状晶组织，晶内组织为针状铁素体，晶界较为明显，晶界组织为少量的珠光体和先共析铁素体。由于焊接过程中采用时间较长的电渣过程，因此，焊接完成后焊包会被熔化的焊剂所形成渣壳紧密地包裹住，渣壳起到很好的缓冷作用［6］，冷却速度缓慢，焊接过程中电渣压力焊对钢筋具有很大的焊接热输入量。在粗晶区及熔合线附近范围内，奥氏体晶界被先共析铁素体划分得十分明显，奥氏体晶粒具有较大的粒径，其晶内以珠光体为主，同时包含较少的粗大针状铁素体。随着不断远离熔合线位置，奥氏体的晶粒逐渐变小，珠光体含量逐渐减少，块状铁素体含量逐渐增多。再向外便会形成条带状分布的珠光体＋铁素体组织，该组织具有冥想的轧制特征，随着不断远离熔合线，其晶粒尺寸及条带宽度都会不断减小。同时，通过观察还可以发现，热影响区范围内细带状区与母材中部的晶粒尺寸相当，有些甚至更为细小，并且该区域中珠光体的含量较母材中珠光体的含量有所增加增加，因而使得其具有更为明显的带状形貌。
采用闪光对焊获得的接头焊缝以及熔合线范围外粗晶区的组织形貌。通过观察可以发现：可见该焊接工艺的焊缝为一窄带，焊缝具有轻微的脱碳现象，其组织以粗大的块状铁素体和针状铁素体为主，珠光体的含量较少；位于熔合线附近范围的粗晶区，及时奥氏体也具有很大的晶粒尺寸，但较电渣压力焊此范围内的奥氏体晶粒相比明显偏小，晶内含有的粗大针状铁素体的数量较多。虽然宏观显示闪光对焊与电渣压力焊的热影响区的宽度没有明显差别，但是通过比较两种情况下熔合线外奥氏体晶粒的尺寸可以明显地看出采用闪光对焊热影响区的高温停留时间比电渣压力焊的时间短。距熔合线距离不断增大，其组织变化规律与采用电渣压力焊时没有明显差异。
电弧焊接头的微观组织形貌。该试验采用摆动多层焊的方法进行电弧焊焊接，通过观察发现，柱状晶体只存在于上焊口的表层焊道中，下层所有焊道在焊接过程中会受到上层焊道热循环作用的影响，其晶体组织转变为更为细小的珠光体＋块状铁素体。热影响区范围内也仅在表层焊道外形成晶内珠光体、晶界铁素体以及不规则的铁素体组织，该种焊接工艺获得的焊接结构的奥氏体晶粒比其他两种焊接工艺获得的要小很多。位于表层焊道以下的热影响区中仅有条带状组织出现，其粗晶区与钢筋中部的组织结构相当，细晶区的晶粒则表现得更加细小。
通过测试焊接接头距钢筋表面2mm位置处以及钢筋轴线处的维氏硬度可以发现：采用电渣压力焊获得的焊缝具有较高的硬度，采用闪光对焊获得的焊缝由于有轻微脱碳现象，其硬度偏低；在热影响区范围内，在熔合线附近的粗晶区的硬度最高，随着不断远离熔合线，其硬度会逐渐降低。对于不同焊接工艺而言，其获得的焊接接头的硬度也表现出一定的差异。在距钢筋表面2mm的位置处，焊缝以及热影响区的硬度较母材边部的硬度相比有所偏低，但硬度不会低于母材中部的硬度；在钢筋轴线上，焊缝以及热影响区的测试硬度均比母材轴线上的硬度要高。电弧焊热影响区的硬度的分布规律同于闪光焊。因此，从总体上看，采用各种焊接工艺获得的超细晶粒碳素钢钢筋的焊接接头均不会出现软化问题。
4结语
1）超细晶粒碳素钢钢筋通过加工廉价的原材料获得，其具有较高的强度，与经济型结构材料的要求相符［7］。这种钢筋具有较低的碳当量，因此，其焊接性能优良，可采用电渣压力焊、闪光对焊以及电弧焊等焊接方法进行焊接作业。各种焊接接头的抗拉强度在570～585MPa之间，焊接接头的屈服强度大约为420～455MPa。断口具有明显的延性特征，断裂位置均出现在母材上，总体上达到了Ⅲ级钢筋的焊接性能要求。
2）超细晶粒钢筋在钢筋边部和钢筋中部具有不同的硬度，经过焊接过程中的焊接热循环作用，钢筋边部的热影响区出现不同程度的软化，但其硬度仍不会低于母材中部的硬度，焊接后钢筋轴线处不会出现软化现象。从总体上看，超细晶粒碳素钢钢筋焊接完成后其焊接接头不会出现影响其质量的软化问题。
3）通过观察焊接接头及热影响区的微观组织可以发现，经过焊接过程中的焊接热循环作用，超细晶粒钢筋热影响区范围内的粗晶区奥氏体的晶粒尺寸会明显增大，晶粒长大程度与焊接过程中焊缝的冷却速度和焊接热输入量具有一定关系。钢筋的焊接热输入量在采用电渣压力焊时最大，其热影响区的晶粒粗化程度也最为明显。
参考文献
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［4］张永权，杨才福，柳书平．经济型建筑用Ⅲ级钢筋的研究［J］．钢铁，2000，35（1）：43－46．
［5］梁龙飞．铌微合金化HRB400热轧带肋钢筋的研制［J］．钢铁研究，2002，30（3）：42－46．
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关键词：竖向钢筋，电渣压力焊，经济效益
Abstract：Jade Mongolian railway line combined highway overpass pier piers and the actual use of the pier vertical reinforcement technology instead of conventional electroslag welding lap welding and manual arc welding technology, its welding principle, process and welding parameters are introduced. While for welding quality defects prone to develop measures to eliminate sum up, the practice has proved that the technology is not only easy to operate, save steel, improve the labor environment, but also has significant economic benefits.
Key words：vertical bar, electroslag welding, economic
中图分类号： TG453 文献标识码： A
一、工程概况
由我单位组织施工的玉蒙铁路(DK99+000～DK106+000段)位于云南省建水县面甸镇境内。该段共有五座铁路桥和两座（三跨）公路跨线桥：铁路桥桥墩55个其中实心墩45个（墩高4～20米）、空心墩10个（墩高21～25.5米）；跨线桥墩柱8个（高度18.5～21米，含挖孔桩基）。铁路桥实心墩四周设Φ16的护面钢筋；空心墩外侧设Φ32的纵向主筋和加强筋，内侧设Φ16护面钢筋。跨线桥桩基和墩柱钢筋设置Φ28的纵向主筋。
铁路桥墩（特别是空心墩）的竖向钢筋布局较密，间距较小，保护层厚度薄。若采用常规的搭接焊方法，浪费材料不说，钢筋的弯折、立焊操作比较困难且极易发生变形，钢筋的焊接质量难以保证。特别是Φ32钢筋的焊接稍有变形，墩身混凝土的保护层就无法保证甚至会导致墩身混凝土的外观出现露筋现象。对竖向钢筋采用电渣压力焊技术大大缓解了以上问题。同时也取得一定的经济效益。
二、焊接原理
将两钢筋安放成竖向对接的形式，利用焊接电流通过两钢筋间隙，在焊剂层下形成电弧过程和电渣过程，产生电弧热和电阻热，熔化钢筋，加压完成的一种压焊方法。它包括四个阶段：引弧过程、电弧过程、电渣过程和顶压过程。
三、操作工艺及要点
1.施工流程：检查设备、电源 钢筋端头制备 选择焊接参数 安装焊接夹具和钢筋 安放铁丝球（也可省去） 安放焊剂罐、填装焊剂 施焊、作试件确定焊接参数施焊回收焊剂 卸下夹具 质量检查
2.电渣压力焊的工艺过程
闭合电路引弧电弧过程 电渣过程挤压断电
3.选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，具体参见下表。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
4、质量检查和缺陷处理
1）取样数量及方法
电渣压力焊接头的质量检验应分批进行外观检查和力学检验，并按下列规定作为一检验批：在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；当下足300个接头时，仍应作为一批。
每一批随机切取3个接头做拉伸试验。
2）外观检查
四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm；钢筋与电极接触处应无烧伤缺陷；接头处的弯折角不得大于3°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
对以上外观检查不合格的应割除重焊。
3）拉伸试验
电渣压力焊接头拉伸试验结果均应符合以下要求：
3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度，RRB400钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于570N/mm2；至少应有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
当达到上述要求时，应评定该批接头为抗拉强度合格。
当试验结果有2个试件抗拉强度小于钢筋规定的抗拉强度或3个试件均在焊缝、热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头为不合格品。
当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值或2个试件在焊缝、热影响区发生断裂，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，应进行复检。
复检时，应再切取6个试件。复检结果当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值或有3个试件断于焊缝工热影响区，呈脆性断裂，其抗拉强度小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，应判定该批接头为不合格品。
当接头试件虽断于焊缝工热影响区，呈脆性断裂，但其抗拉强度大于或等于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，可按断于焊缝或热影响区外，呈延性断裂同等对待。
4）焊接缺陷和消除方法（见下表）
焊接缺陷 消除措施
轴线偏移 1、矫治钢筋端部
2、正确安装夹具和钢筋
3、避免过大的顶压力
4、及时修理或更换夹具
弯折 1、矫直钢筋端部
2、注意安装和扶持上钢筋
3、避免焊后快卸夹具
4、修理或更换夹具
咬边 1、减小焊接电流
2、缩短焊接时间
3、注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位
未焊合 1、增大焊接电流
2、避免焊接时间过短
3、检修夹具，确保上钢筋下送自如
焊包不均 1、钢筋端面力求平整
2、填装焊剂尽量均匀
3、延长焊接时间，适当增加熔化量
气孔 1、按规定要求烘焙焊剂
2、清除钢筋焊接部位的铁锈
3、确保接缝在焊剂中合适埋入深度
烧伤 1、钢筋导电部位除净铁锈
2、尽量夹紧钢筋
焊包下淌 1、彻底封堵焊剂筒的漏孔
2、避免焊后过快回收焊剂
四、经济效益分析
比较数据:只对墩高≥9米的桥墩进行统计，根据桥墩钢筋的布置图来计算，按照常规的单面焊焊接方法（规范规定单面焊搭接长度为10d（d钢筋直径））。该段路内只在桥梁方面共节约:钢筋重量6321.33kg，节约资金3400元/t×6.32=21488元。
五、结论
该项目部施工的DK99+000～DK106+000段所有铁路桥墩和跨线桥墩柱竖向钢筋的连接均采用电渣压力焊技术代替常规的搭接焊等手工电弧焊技术。该技术操作简便，节约钢材,改善了工人的劳动环境,焊接质量易于保证,而且也可降低工程成本。特别是对设计布局较密的大直径竖向钢筋结构,优点更为突出。实践证明：对竖向钢筋采用电渣压力焊技术可大大改观钢筋的焊接质量。电渣压力焊技术的改进取得了工程界人士的啧啧称赞，我们所取得的成功经验已在玉蒙铁路线推广。目前我们正将此技术运用于路基抗滑桩的桩身钢筋制作上，从而在一定程度上又降低了工程成本，值得其它工地借鉴。
参考文献：
1、温彩霞，竖向钢筋电渣压力焊接技术的应用[J];中国西部科技;2012年11期
2、刘永红;电渣压力焊工艺在桥梁钢筋施工中的应用及质量控制要点探析[J];价值工程;2010年26期
3、王健;陈超;朱绍奇;;钢筋电渣压力焊的焊接缺陷及质量控制[J];能源技术与管理;2007年01期
4、丁恩泽;电渣压力焊在空心墩施工中的应用[J];山西建筑;2010年23期
5、中华人民共和国行业标准(JGJ 18-2012).钢筋焊接及验收规程[S]. 中国建筑工业出版社.
作者简介：
[关键词]焊接螺母凸焊、凸焊电极座、凸焊定位销
[中图分类号]P755.1 [文献标识码]B [文章编号]1672-5158（2013）06-0264-02
凸焊是接触焊焊接主要方法之一。在汽车、航空等生产中得到了广泛的应用，而作为凸焊应用的一个方面，使用焊接螺母在我国尤其是在汽车行业已得到广泛应用。现我公司生产的SY1041型汽车上有许多不用规格的焊接螺母与薄板焊成的部件，这些部件是先在焊接螺母上预先冲制凸点，然后同板件焊在一起。这种凸焊工艺不仅要求螺母凸点成型美观、焊点有足够的抗扭强度，而且要求螺母凸焊后不得偏移，保证螺母螺纹孔与板件光孔同轴度的要求，且不得损伤螺母螺纹，而焊接螺母的凸焊专用下电极是保证这一工艺质量要求的关键。
一、现状：
现我公司生产的SY1041型汽车其上焊接螺母凸焊专用下电极结构如图（一）所示。
实践表明，此焊接螺母凸焊专用下电极存在以下几方面的缺点：
1、由于凸焊定位销与凸焊电极帽间无绝缘，螺母凸焊时有时凸焊定位销倾斜，与凸焊电极帽接触产生分流现象，影响螺母的焊接质量；
2、由于凸焊过程中产生的飞溅、熔粘现象，造成凸焊时螺母螺纹损伤和凸焊定位销极易损坏、使用寿命低，操作者不得不对其经常进行修整，浪费大量的人力、物力和财力；
3、由于凸焊定位销的定位部分为圆柱形，造成螺母凸焊时自调整作用差，操作者稍有不慎，螺母凸焊后就会偏移。
下表是对五个凸焊定位销的使用寿命和修整次数的测试结果：（见表1）
下表是对200个焊接螺母凸焊后，螺母螺纹损伤和螺母焊偏数的测试结果：（见表2）
二、改进措施
针对以上螺母凸焊专用下电极存在的缺点，经过认真的分析研究，应对其进行以下几方面的改进：
1、在凸焊定位销与凸焊电极帽间增设绝缘套，即避免分流现象的产生，又起导向的作用；
2、对凸焊电极座进行改进。在其上开进气孔，与焊机上的压缩空气联接。凸焊时压缩空气把飞溅吹开，从而避免了定位销与工件接触部位的飞溅和熔粘现象的产生，使螺母螺纹损伤、定位销损坏现象得到解决；
3、把凸焊定位销的定位部分改为锥形，根据不同规格的焊接螺母选择不同的锥度。这种结果使螺母凸焊时自调整作用好，定位准确可靠，螺母焊后不偏移。
三、改进后效果
1、改进后试验结果：
下表是对改进后五个凸焊定位销的使用寿命和修整次数的试验结果：（见表3）
下表是改进后对200个焊接螺母凸焊后，螺母螺纹损伤和螺母焊偏的测试结果：（见表4）
2、改进前、后效果对比，见下表：（见表5）
四、经济效益
预计此焊接螺母凸焊专用下电极应用后，每年创造的经济价值显著。
现我公司生产的SY1041型车每台车上有150多中凸焊件，焊接螺母260多个。按现有凸焊设备10台计算，改进前一个月需凸焊定位销135个，改进后一个月需凸焊定位销25个。一个定位销平均价格为4元，每年可创造价值为：
（135-25）×12×4=5280（元）
改进后螺母螺纹损伤和螺母焊偏现象减少7.5%，修整螺母螺纹损伤、螺母焊偏每台车平均需要修整工时0.05小时。每台车按260个焊接螺母计算，工时值按8元，年产量按5万台计算，每年创造价值为：
260×7.5%×0.05×8×50000=390000（元）
总计每年可创造经济价值为：
5280+390000=395280（元）
【关键词】国际 石油化工 焊接施工技术 发展趋势
为了满足和适应现代工业生产的实际需要，现代焊接施工技术得到了长足的进步和发展，它是以现代工业作为载体的重要技术。就西方发达国家而言，重工业已经发展到了一定高度，而石油化工焊接施工技术的核心材料为钢材，目前，钢材的基本性能已经得到了大幅度改善，焊接材料的质量也已经得到了提升。近年来，全球的产业结构得到了深刻变革，焊接技术已经不仅仅局限于焊钢，非铁金属以及非金属的焊接已经逐渐走进了人们的视野，作为一项新兴产业，它具有非常广阔的发展空间。
1 国内外焊接技术的发展现状
现如今，我国的焊接理论研究已经上升到了一定的高度，有相当一部分焊接技术已经与世界接轨。同时，我们也深刻地认识到：国内的焊接技术总体水平以及在各个产业的应用远远落后于国际上一些发达国家。首先，我国的焊接结构应用比例远远不足，作为衡量一个国家焊接结构应用广泛与否的重要标准之一，我国的焊接结构产量与西方发达国家存在着巨大差距，据不完全统计，我国的焊接结构用钢量仅仅占到钢材产量的四分之一，远远低于发达国家的平均水平。其次，我国的焊接技术自动化水平相对较低，距离全面实现焊接技术的自动化还有很长的一段路要走。而且，常规意义上的焊接工艺水平相对滞后，虽然一些企业引进了一些国外的先进器材，但这远远不能够满足工业生产的实际需要。其次，国内的焊接材料质量非常不稳定，品种相对单一，这些都是制约我国焊接技术发展的重要因素。由此可见，我国的焊接工业在今后相当长的一段时间里，仍需要将钢材视为焊接对象的主体，主要产品仍旧需要与传统产业的结构相适应。
2 石油化工焊接施工技术
就国内的石油化工焊接施工技术而言，该技术的发展水平与总体焊接水平十分相符，手工电弧焊仍旧是石油化工行业中应用最为广泛的一种技术，而新产生的TIG焊目前也得到了大力推广和广泛应用。由于石油化工产业的焊接施工技术具有其自身的特点，激光焊接、等离子焊接技术并没有得到应用。对石油化工焊接技术有所了解的人都知道，化工容器、化工装置以及管线现场拼装焊接是石油化工焊接工程的主要特点，石油化工焊接工程所采用的材料具有较大的变化范围，焊接位置的随机性非常强，这些特点决定了手工电弧焊在石油化工领域仍旧具有相当大的应用空间。就目前的形势而言，在国际以及国内的石油化工施工领域，手工电弧焊占到的比例均达到了一半以上。据不完全统计，在西方一些工业相对发达的国家和地区，焊条的产量呈现出了逐年下降的趋势，这与手工电弧焊的应用息息相关，反观我国，焊条的产量仍旧居高不下，焊条渣系采用的仍旧是上世纪中叶从前苏联引进的，品种非常单一。而工业发达国家所采用焊条的牌号以及系列则呈现出了多元化态势，这些焊条的性能多样，用户完全可以根据自身的需求，在各类产品中选择符合要求的焊条。当然，由于焊条的牌号不同，各自的价格也不尽相同。由此可见，国际焊接技术较从前得到了很大程度地进步，其正朝着高效率、高质量的发展方向高速前进。我国在此领域也不甘落后，相继开发了铁粉焊条、重力焊条等一些列特种焊条，并相继在石油化工焊接施工中得到了推广和应用。在最近几年，重力焊条普遍得到了人们的重视，该种类型焊条的药皮中被放入了铁粉，这大大提升了熔敷效率，如果与一些机械化焊接设备进行协调配合，将大大超出手工电弧焊的工效。目前，重力焊条已经在石油化工焊接施工中得到了大力推广，其具有广阔的可利用空间。而铁粉焊条的优势在于其耗电量少、熔敷效率高，这些优势对改善焊条的工艺性能十分有帮助。基于此，西方国家把对铁粉焊条的研发和应用作为重点项目工程。而E5028和E5018铁粉焊条的应用，预示着焊条产量将能够充分满足当今工业的生产需求，而在石油化工施工中，铁粉焊条同样发挥了不可取代的作用。通过以上的阐述，我们不难看出，高效焊条的应用，改变了当今世界工业产业的格局，更使得石油化工焊接施工技术朝着高效的方向发展。
目前，我国的弧焊发电机在直流弧焊机中占有相当大的比重，而此类焊机由于具有噪音大、高耗电量的劣势，已经基本被西方国家所淘汰，在上个世纪的美国，动焊机就已经被应用到了各类工业产业当中。此外，国内焊机的技术指标相对较低，其水平只相当于国外上世纪80年代的水平，这严重制约了我国焊机的发展。现如今，由于电子逆变技术的发展，先进的电子器件被不断地研发出来，自从人类步入了21世纪，国际的电焊机已经朝着全电子化控制的方向发展，弧变电源中越来越多地运用到了逆变技术，就现在的形势而言，不论哪一种焊接设备都与电子控制技术息息相关。电子弧焊机具有动态反应时间及时、焊接稳定、控制性能好、节能环保等诸多优势，而其重量仅仅是传统焊机的10%-20%。这些优势都奠定了电子弧焊机在电焊机领域中的牢固地位。此外，在西方发达国家，人们正试图开发管式逆变焊机，从而取代常用焊机，以弧焊变压器为核心的交流焊机，也已经被众多新型焊机所取代，而在国内，弧焊发电机仍旧占据着主置，但整体来说，我国弧焊机的整体发展趋势是良好的。
埋弧自动焊，成本低、效率高以及质量稳定是此类焊接技术的最主要特点，时至今日，埋弧自动焊仍旧占有非常重要的位置。特别是在石油化工施工领域里，利用埋弧自动焊可以制造一些化工装置或化工压力容器，在最近一段时间，埋弧自动焊已经朝着高效、节能的方向发展。而带极埋弧焊的效率尤为突出，效率要比其他焊接技术高出三到四倍，西方一些国家在此基础上，研制出了双带极埋弧焊技术，其熔敷效率可以达到每小时60千克，这是任何焊接技术都不能比拟的。
3 总结
当今社会，信息技术高度发达，工业领域的技术革命引领着工业产业的发展方向，我国也已经涉足于高技术领域，就石油化工焊接施工技术而言，其在工业产业发挥巨大作用的同时，更显现出其高技术特征。石油化工在我国属于传统产业，而提升焊接施工技术水平，可以有效保障石油化工产业的正常生产维护以及基本建设。对此，我国必须紧跟时代步伐，不断开发出新的焊接施工技术，与石化产业的发展状况相适应，满足社会的需要。
参考文献
[1] 武云飞.国内外焊接技术基本情况及分析.焊接，2007（4）
关键词：“渤海长青”号现代造船技术 修船企业
1背景
“渤海长青”号是中海油公司一艘已经服役25年的船舶，是一艘FPSO，主要为海上油田提供服务的工程船舶，它没有自己的动力系统，俗称主机系统。主要用于海上开采出来的原油，油水分离和简单的第一次处理，然后用于储存原油，等穿梭油轮来把原油运走，一般能够储存以一个油田10天的产油量，它已经服役了25年，但是船体部分状况良好，所以在和CCS总部协商后，通过这次改造可以继续使用30年。这极大地节约了成本，也是国内第一次尝试。
“长青”号主尺度
总长： 215.62m 型宽：31.00m
型深：17.60m 设 计 吃 水：10.70m
肋距：FR0至22、FR246至船艏为600mm、FR222至FR246为750mm，其余为825mm。
这次工程主要分为：船体结构重新计算，腐蚀钢板的换新和纵向结构加强；防腐部分包括防腐锌块的重新安装以及舱室特涂和船体油漆换新；生活区舾装；管系全部换新，新加管系；还有部分机械维修，和它上层原油预处理系统的恢复使用。本文主要讨论钢结构、防腐和舾装。
2项目过程
2.1 钢结构
钢结构的第一部分为对老的钢结构的评估，在关键的0.4L区域对老的钢板取样，做化学分析、拉力试验、冲击试验，来证明老的钢板现在还是符合结构强度需求的。
然后按照测厚结果决定了主甲板和外板的换板区域，对于三角板加强筋等换新这里不做展开，由于是换新而不是新的分段构造，所以施工工艺和新造船有所不同，下面是主甲板施工工艺：
(一)主尺度
总长： 215.62m 型宽：31.00m
型深：17.60m 设 计 吃 水：10.70m
肋距：FR0至22、FR246至船艏为600mm、FR222至FR246为750mm，其余为825mm。
(二)引用标准
1.CB3802――1997船体焊缝表面质量检验要求
2.Q/GHJ51―001―94钢质船体外板、主甲板割换及焊接工艺
3.CB*257――1988钢质海船船体密性试验方法
4.CB/T3579―3587―94船体修理技术标准
5.CB/T3190―1997船体焊接结构坡口型式及尺寸标准
6.2006年钢质海船入级与建造规范（以下简称“规范”）
(三)割换范围
本船为单底单壳海上浮式生产储卸油装置（FPSO），船体结构为纵骨架式。现需在主甲板更换部分甲板。
(四)材料要求
所采用的钢材、焊接材料均应由中国船级社认可并盖有该社标志。
1.所有钢板均为CCSB板，板厚为14mm、16mm及20mm。
2.焊材选用E4303（J422）、E5015（J507）手工焊焊条，HTY-51B二氧化碳气体保护焊焊丝。
(五)施工步骤
1.板材拼接
由于板材宽度不一致，部分甲板板需在平台上拼接，使用衬垫CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。
2.甲板割换
①此次换板采用分区割换，即先割换A区，后割换B区，C区最后割换。
②拆除割换部位妨碍施工的其他设备，编号并做好记录以便装回。对于上部模块的支撑，则按照图1处理。
③焊接时先焊板开坡口一面的对接缝，再焊甲板与骨架的角接缝。焊接对接缝时先焊横向端接缝，后焊纵向接缝。
(六)技术要求
1.装配要求
①根据板的大小和排板图，留20~50mm加工装配余量，划好各种标记（肋位、向艏、向中、向上、检验线、轮廓线、余量线等），打上标记，按余量线切割拼接新板。
②按割换范围割除旧板，操作时不应损伤纵骨、横梁及横舱壁；修正割口，并根据焊接方法在甲板上开坡口，坡口角度如图2所示。清除割口的毛刺、氧化物（必须将坡口反面的熔渣及氧化物清除干净，方可贴CO2气体保护焊的陶瓷垫片），矫正骨材。
③吊上新板，对准肋位，使其紧贴骨材，划线，割除新板余量，开坡口（坡口角度和装配间隙见图2）和通焊孔R15~R20，修正割口，清除割口毛刺、氧化物。
④定位焊一般施于坡口的反面(CO2焊则施于坡口正面)，离焊缝的交叉处50mm范围内不得进行定位焊，定位焊的长度约30mm，间距约300~350mm，定位焊所采用的焊接材料应与正式焊缝焊接材料相同。
⑤板缝对接高低偏差：应小于薄的一侧板厚的0.15,且小于2mm。
⑥不同厚度的板对接时，其厚度差大于或等于4mm时应将厚板边缘削斜，削斜的宽度应不小于板厚差的4倍，见图3所示。
⑦装配完毕后交质检员检验是否合格。
2.焊接要求
①焊条应烘干，受潮焊条不得使用。
②进行多层焊时，应将上一道焊接产生的焊渣清除干净后才能进行下一道焊的焊接，前后两道的焊接方向应相反（立焊除外，全部都是由下向上焊），每一层的接头应错开。
③焊条直径的选择
根据工件的板厚及焊接位置按“表一”来选用焊接所需焊条的直径，在满足焊接质量要求的基础上尽可能取大的。
④焊接电流的选择
焊接电流的选择主要根据焊条直径的大小及焊接位置来确定，另外工件的板厚、焊条的类别等因素对它也有影响，如工件的板厚越大，焊接电流也应选择偏大一些。本次施工按“表二”选择焊接电流范围，也可参照生产厂推荐的数值来选用。
⑥焊缝的清洁
将焊缝处表面的油污、水渍、氧化物等清除干净，磨平码脚。
⑦清除焊渣。
⑧板的变形公差
每一肋位的波形高低不得超过4mm, 超差应予矫正。
⑨矫正焊接变形。
（七）检验、试验
1.焊缝外观检验
①焊缝外观检验
焊接表面质量应符合CB3802―97《船体焊缝表面质量检验要求》的规定，即：A.焊缝外形应光顺、均匀，不得有截面突然变化；
B.焊缝侧面角必须小于90°；
C.对接焊缝增高量，下限不得低于钢板表面，上限不得超过下列值：板厚δ>10mm，为4mm；δ≤10mm，为3.5mm；
D.角焊缝焊脚尺寸K0必须大于等于0.8K(K为焊脚)；
E.焊缝表面凹凸，在焊道长度25mm范围内，高低差不得大于2mm；
F.焊道宽度差，100mm范围内不得大于5mm；
G.多道多层焊表面重叠相交处下凹深度不得大于1.5mm；
H.焊缝不得存在裂纹、焊穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑，不允许有高于2mm的淌挂的焊瘤；
I.焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢；
J.板的对接焊缝，咬口深度h允许值为：本次割换的板的厚度均大于6mm,连续长度大于100mm的咬口深度允许h≤0.5mm，局部h≤0.8mm；
K.板的对接焊缝及水密焊缝不允许有表面气孔；
L.板正面等暴露的焊缝及其周围不应有明显的飞溅，飞溅金属应全部去除干净。
②焊缝内部质量检验
由检验员根据验船师要求做X光拍片或超声波探伤检验抽查，对不合要求的缺陷应消除（修复）。
2.密性试验
按《钢质海船船体密性试验方法》（CB257-88）进行密性试验，试验前焊缝两面应清理干净，且不得涂油漆、水泥或其它涂料。
主甲板焊缝采用抽真空进行密性试验。在焊缝上喷涂肥皂水，然后对着焊缝放置抽真空箱（真空度保持为0.02MPA），过一段时间后无气泡冒出即为合格，如有气泡冒出，需补焊后重复以上检验步骤，直至合格为止。
货油舱舱壁与主甲板角焊缝采用充气试验，在焊缝上喷涂肥皂水，在试验压力(0.03～0.05 MPA,每个试验舱室应装置压力表2个，安全阀1个)保持15分钟后进行检查，无气泡冒出即为合格，如有气泡冒出，需补焊后重复以上检验步骤，直至合格为止。
（八）安全要求
1. 在施工过程中，施工者必须文明生产，要做到有洞必围，做好安全通道畅通，临水及高空作业必须系好安全带，防止高空坠落，下班把风管拉出舱外；注意防火、防爆、防触电。
2. 遵照《职业健康安全管理体系》操作。
按照工艺要求，在施工中主要是新老板封的对接，对于老板的坡口处理都是难点，为了保证质量，投入了大量的劳动力对老板坡口进行打磨，达到规范要求。
外板的施工工艺基本和主甲板的工艺相同，主要是细节和试验方面有所不同，此处略述。图4-1、2、3是几张施工前的外板和主甲板图，反映出了当时的腐蚀情况。
2.2 防腐
首先我们讨论一下船舶防腐的必要性：
钢铁制成的船舶，长年累月地航行于茫茫大海之中，会不同程度受到各种腐蚀介质的侵蚀，发生不同程度的腐蚀。
腐蚀会对船舶带来很大的损坏，会降低船舶结构的强度。当船舶的钢铁腐蚀到一定程度时，船体的强度会下降到不足以抵御海洋风浪给予船体的巨大冲击，则海难事故便不可避免。当船舶的各种设备腐蚀到一定的程度时，设备不能正常工作与运转，则由此会产生各种各样的，事故，严重时会使船舶在海洋中失去控制，失去自救能力，造成惨祸。因此，删自腐蚀到一定程度时，只得报废，失去其使用价值。
钢铁船舶在海洋中的腐蚀是不可避免的，但其腐蚀的速度则是可以控制的。如果能够控制其腐蚀的速度为原来应该发生的腐蚀速度的1/10，则船舶的寿命将延长为原来的10倍，因此，船舶必须控制其腐蚀速度，也就是说船舶必须防护。
通常，人们将涂料的涂覆称为涂装。为使涂料良好地附着于被涂的表面，则对被涂表面需要进行认真的表面处理。目前，造船界将船舶的涂料涂覆和涂覆前的表面处理的整个工艺方法与过程，以及与此相关的技术上、管理上的全部活动统称为船舶涂装工程。
一、金属腐蚀
金属对于人类的重要性是人所共知的。可以说没有金属就没有现代的人类文明。
当金属与其周围的介质发生了化学反应或电化学反应以后，就会形成金属的化合物，使金属失去原有的光泽、强度、韧性等，金属便受到了破坏，这就是金属腐蚀。许多国家在各自国内腐蚀的调查中，发现由于腐蚀而造成经济损失高达国民经济总产值3％~4％，这是十分惊人的。因此，各国都对腐蚀的研究极为重视，针对腐蚀情况，积极采取各种防护措施，以尽量减少腐蚀造成的损失。
金属腐蚀一般可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。
1．化学腐蚀
化学腐蚀是由金属表面与介质发生化学作用而引起的，它的特点是在作用进行过程中没有电流产生。化学腐蚀可分为以下两点：
(1)气体腐蚀
金属在干燥气体中(表面上没有湿气冷凝)发生的腐蚀。气体腐蚀一般是指在高温时金属的腐蚀，例如轧钢时生成的氧化皮、内燃机活塞的烧坏等。
(2)在非电解质溶液中的腐蚀
金属在不导电的液体中发生的腐蚀，例如金属在有机液体(如乙醇、石油等)中的腐蚀。
2．电化学腐蚀
电化学腐蚀是由金属表面与介质发生电化学反应而引起的，在作用过程中有阴极区和阳极区，在金属与介质中有电流流动。电化学作用有时单独造成腐蚀，有时与机械作用、生物作用共同产生腐蚀。电化学腐蚀有大气腐蚀、在电解质溶液中的腐蚀等，其原理如下。
(1)原电池
经过人们的一系列研究，已经确定金属在电解质溶液里所发生的腐蚀，是由于金属表面发 生原电池作用引起的。因此，这一类腐蚀，通常叫做电化学腐蚀。当两种不同的金属放在电解质溶液内，并以导线连接之，我们可以发现导线上有电流通过。这种装置我们称原电池，例如伏特电池(图5)。伏特电池的两个电极一锌板和铜板，在硫酸(H2SO4)溶 液中具有不同的电极电位，因而在它们之间存在着一定的电位差，该电位差导致了电流的产生。
在伏特电池的两极上，分别进行着如下的电极反应：
锌电极上，锌电位较低，失去电子，氧化成为离子进入溶液：
铜电极上，酸中的氢离子接受电子，还原成为氢气逸出：
在伏特电池中可以看到，电极电位较低的锌作为阳极，不断失去电子而成为离子进入溶 液(即不断受到腐蚀)，而电极电位较高的铜，则作为阴极仅起着传递电子的作用，使H+离子 放电成为H2逸出，而铜本身没有发生变化。因此，金属在电解质溶液里，只有当其构成了电池巾的阳极时，才会不断受到腐蚀
图6-1、2、3、4部分本船的船体锌块布置和舱室内锌块布置
2.3 涂装
这次涂装主要分为船体外壳涂装和舱室内涂装，图7-1、2、3、4为换新油漆前的状况：
成品油船的货油舱涂装称为特涂，特涂与普通涂装的区别在于其对涂层的质量要求特别高，这是因为大部分成品油都含有一种强电解质溶液，它使油舱内表面的电化学腐蚀严重，另外许多油舱经常是储油与压载交替进行，压载海水与油品有相互作用，也会造成油舱内壁严重腐蚀。为了确保成品油船的货油舱不被腐蚀必须进行特涂。
特涂的作用：
使涂层化学结构致密，能抵御各种装载对象的溶解、渗透和腐蚀；
使涂层具有优良的耐海水性和耐货物－－海水交替装载的性能，使涂层具有耐热水清洗和耐油品加热的特性
因为这次使用的油漆和原来的不同，所以必须对钢结构表面进行SA2.5级的打砂处理，保证去除原有的油漆，以及保证钢板表面和油漆的粘合度。
2.4 舾装
舾装主要是生活区的所有墙壁还有地板都要换新，其中比较注意的是A60和A0的防火等级，这里结合下列照片和图纸展开论述：
由于完工的照片已经缺失，所以我只能用施工图9-1、2、3来展现这次改造的结果：
这次舾装改造给我最大的感觉就是经过30年的发展，国内的舾装材料更加符合规范，更加的先进，品种也繁多，其中多次召开招标会来确定我们的材料供货商，有国外产品的，有我们国内拥有自主知识产权的，参加整个过程我觉得我对舾装这一块收益良多。
3经验总结
经过这次改造，我也发现了一些问题，现在国内的修船企业还是停留在价格竞争的层面，多是以劳动力来弥补设备的不足，很多先进的设备使用还不多，比如钢结构中老钢板边缘处理还是停留在使用劳动力打磨，但是听对方项目组说，国外一些企业全部用自动切割机或者便携式刨边机，还有就是修船企业还是在质量监控上没有造船企业严格，总是以修船比造船工作环境恶劣为借口放松对质量的要求，在这次改造中多次收到对方项目组和CCS现场验船师的整改通知，很多他们认为理所当然的工艺要求还是发生多次返工现象，所以国内修船厂应该及时地自我改革，用现代造船技术武装自己，用先进的技术来提高自己在国际上的竞争实力，而不是在劳动密集型企业的位置上停止不前，应该追求高附加值的项目，而不是老是用价格来竞争。
参考文献
1．《现代造船技术概论》 叶家玮 华南理工出版社
2．《船舶与海洋工程材料》王广戈 王笃其 陈捷编，上海交通大学出版社
3．《造船材料与防腐》李平 金士峻 曾守昌编 国防工业出版社
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