目前车身覆盖件模具设计主要采用直接建模的方法,针对其耗费时间长、重复劳动量大等问题,以UGNX软件作为平台,参考覆盖件模具结构的实际建模过程,总结实际设计经验,分析模具结构,以UG二次开发软件为开发工具,用程序设计法实现对模具结构的快速建模。同时提供有效的交互式经验指导,从而拓展了参数化设计的方式,提高模具设计效率。
采用在920、初始应变速率为1.0×10-3 s-1和1.67×10-3 s-1的条件下对TA15钛合金进行超塑拉伸,在超塑变形后的试样标距里截取后续拉伸试样,分析超塑变形量对TA15钛合金在室温和500的力学性能影响规律,以及对金相组织变化的影响。试验结果表明,在延伸率不大的情况下（≤100%）,超塑变形对TA15钛合金在室温和500的力学性能的影响相对较小;当延伸率高...
通过分析充电器面底盖产品要求,确定合理的成型工艺方案,设计了充电器面底盖一模两件四腔两板注塑模。该模具采用非平衡式浇注系统,通过CAE模拟分析,合理设置相关参数,从而有效地保证了产品的成型质量和生产效率,缩短了产品开发周期。
以汽车内饰前门把手后射法气辅注塑成型设计为实例,通过对产品结构的分析,结合气辅注塑成型模具设计特点,详细说明了模具浇注系统、溢流槽、气道、镶件的设计以及模具的设计方案和工作过程。在产品注射过程当中采用短射法进行气体辅助注塑成型,利用气体压力实现产品空腔,同时将过剩的熔融料排入溢料槽。经生产验证,模具设计和气辅工艺控制合理,...
通过对灯具接线器盒结构的分析,介绍了一模两腔的三板式模具设计方法,实现了大批量全自动化生产。制件壁薄且多筋,不利于快速填充。研究了一种特殊的X型分流道,实现了多点进浇,使制件填充顺利,保证了产品的质量。采用了扁顶,保证了模具的强度并避免了制件的顶穿。实践表明,该设计提高了生产效率和制件精度,是一套安全、可靠和实用的模具。
涡轮蜗壳铸件结构复杂,零件要求致密,不允许存在内部缺陷。通过对涡轮蜗壳铸件结构、材料和铸造工艺性进行分析,介绍了金属型铸造模的结构设计,采用组合砂芯及金属成型镶块设计消除铸件倒扣,简化了模具结构;合理设计浇注系统、冒口位置及排气方式,消除了铸造缺陷的产生。经生产注明,该模具结构合理,生产的铸件完全符合要求,且产品质量高。
研究了直齿圆柱齿轮冷精整工艺中,冷精整模具尺寸参数对齿轮尺寸精度的影响。建立了直齿圆柱齿轮冷精整工艺的三维弹塑性有限元模型,利用三维有限元模拟软件进行模拟分析,得到了冷精整凹模中,工作带导入角和工作带高度2个参数同齿轮回弹量之间的变化规律,并进一步分析了工作带入口角度对齿形翘曲程度的影响。对直齿轮冷精整工艺进行物理试验验证...
以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注...
通过对快运铁路棚车车顶弯梁修形工艺的研究,发现无论采用风压力、火焰加热还是利用压形模具进行修形,其效果均不理想,只能通过拉弯成形来保证产品质量。在对车顶弯梁拉弯模具进行设计时,采用了钢板拼接结构,与传统的铸造拉弯模具相比,降低了模具制造成本,缩短了模具制造和调试周期,并利用试制期间的试验数据,优化了拉弯模具的型面参数并对拉弯...
通过对不锈钢盆的拉深工艺性和应力、应变状态的分析,确定了合理的拉深成形工序,为该零件的模具设计提供了理论支持。分别对零件的首次拉深和二次拉深进行模拟,研究了20kN和30kN不同压边力情况下二次拉深的模拟结果,分析了厚度—位置趋势图和料流—均分点趋势图,确定了20kN压边力情况下,板料流动性好,厚度减薄率最小,凸耳现象不明显。
电泳流痕是白车身电泳后常见的质量问题,多发生在五门一盖包边部位。通过分析得知,包边机包边压力不够及涂胶标准不合理是导致电泳流痕的主要原因。采取调整包边设备、减小或消除包边缝隙和在有缝隙的条件下调整折边胶的涂胶量或涂胶方式,可有效地消除车门流痕问题,提高生产效率,降低成本。
汽车仪表板主模型主要用于检验其所含部件的零件尺寸,并验证在真实装车状态下单一部件与相邻部位的匹配关系。针对其中加工难度较大的部件,分析了在材料、加工设备选取及工艺路线制定等方面的问题,提出了利用设置辅助工艺桩的方法,解决加工过程中发生的问题。
通过分析3054药帽橡胶模零件的结构特点,合理选用基准重合、定位配钻、高速配铣、精密配镗和自动装夹精车的加工工艺,优化钻铣镗密集孔和精车壁薄的工艺方案,采用自动装夹数控车、精密高速加工中心等手段来提高生产效率和保证产品质量。
铬钼模具钢有很高的硬度和耐磨性,在冷作模具中应用十分广泛,但该钢种强韧性较低,易导致模具早期失效。为了提高铬钼模具钢模具的强度和韧性,研究了一种强韧化处理工艺,材料经锻造、余热淬火、高温回火、机械加工后,进行真空淬火加3次回火,再经线切割后采用冷处理及表面强化处理。通过这种热处理工艺,不仅保证了模具强度和硬度,同时又提高了模具...
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