一、计划分类
1、按计划性质分
新品开发计划、销售计划、成品入库计划、兰坯产品入库计划、工艺外协小件入库计划、白坯产品入库计划、自制小件入库计划、物资领用计划、物资采购计划
2、按时间分
月度生产计划：是全月总量计划，广本汽车部品、嘉本田、建雅马哈产品下达全月总量计划，其余产品只对每周总量作大致安排。
周生产计划：对月计划总量进行分解，对本周的日生产进度进行安排。
调整计划：对月生产计划量进行增减、对周计划进度进行移延、对未列计划品种进行追加的调整安排。
二、计划编制程序
见《产供销作业计划编制程序图》。
三、计划保证措施
（一）、采购周期及生产周期
1．采购部在接物资领用计划后，随时保证主体材料和管子材料的供应，8小时以内保证排气管上的附件供应，24小时内保证其他外购件供应，3天内保证纸箱供应。
2．生产周期共96小时，其中白坯生产作业周期为55小时；兰坯生产作业周期为30小时；装配工段作业周期为11小时。
（二）、生产能力
1．计调中心和制造部协商拟定单品种最大日产量、系列产品最大日产量，及关键工序和瓶颈工序最大生产能力，作为阶段性的作业指南。
2．周生产计划必须满足单日计划总量不超过5500件（包括嘉本产品，但不包括小件），周计划总量不超过35000件的总原则（周日平均计划量5000件，星期天计划量不超过3000件）
3．调整计划必须满足单日计划总量不超过5500件的原则。
（三）白坯入库时间的规定
白坯库正常上班时间为早上8：00至晚上2：00，遇特殊情况需延长时间由制造部书面通知仓储部。
四、计划编制规定
1．月度生产计划
a、销售开发科根据市场需求情况编制月度新品开发计划；
b、销售科根据市场需求情况编制广本汽车部品、嘉本田产品、建雅马哈产品月度销售计划；
c、计划调度中心根据月度销售计划，综合考虑成品库结存情况，编制广本汽车部品、嘉本田、建雅马哈产品的成品入库计划、白坯产品入库计划、纸箱及装配小件领用计划；
d、计划调度中心根据市场需求情况，综合考虑公司经营目标编制白坯生产预投计划；
e、采购部根据白坯产品入库计划、预投计划、纸箱及装配小件领用计划，综合考虑物资结存，编制物资采购计划。
白坯产品入库计划和预投计划于每月25日下午3：00时交制造部和采购部，制造部据以编制物资领用计划，制造部将物资领用计划于25日下午4：30交采购部，据以编制物资采购计划。
2．周生产计划
周生产计划计划期为次周二至次次周一。在编制周计划时，对本周四至次周二的生产情况视同按计划100％的完成，按市场需求和成品在库情况下达下周计划。计调中心于每周四下午3：00将白坯产品入库计划和自制小件入库计划传递至制造部和采购部，将纸箱及装配小件领用计划传递至采购部；制造部据以编制物资领用计划，制造部将物资领用计划于每周四下午4：30交采购部；采购部根据物资领用计划编制物资采购计划。
每周六下午3：00时由计调中心、制造部、采购部在销售公司会议室对已的下周计划进行协调。
3．调整计划，由计划调度中心随时据实际情况（品种增减，数量增减，进度移延等）编制后交制造部，调整计划同时体现总量和日进度要求。当日调整计划应在当日下午4：00时前交制造部，4：00时后下达的调整计划作次日计划。
五、计划的有效期
1．公司有效计划为周计划和追加计划，月度计划仅作为制造部和采购部作生产准备的参考资料，不作为入库数量的考核依据，但*合资公司、建雅马哈和嘉本田公司的月度计划，仍为有效计划，并按月度计划执行和考核。（由于周转箱差缺，对雅阁产品按销售进度进行考核）
2．周计划有效性规定：当日内未完计划量在本周内完成或在计划期截止日之后两天内（即次周三17：30时前）完成均为有效计划，允许按正常计划产品办理入库。但是，计划完成率考核仍然按当日完成情况执行。
3．追加计划的有效性按其入库时间在哪一周来确定其考核和有效性按那一周的周计划执行。
六、调减计划规定
1．无销售市场的计划无条件取消。取消计划应由计调中心书面通知制造部和采购部。
2．取消后的损失及资金占用的责任划分：按55小时界定原则，即允许白坯入库时间后55小时以内的算销售开发公司责任，55小时以后的制造部责任，若制造部能分清属于采购部责任，由采购部承担。
3．取消计划的处置规定
a、仓储部接销售部门的调减计划时，检查减计划物资的入库情况（白坯），按55小时原则界定责任，传递书面资料告知销售开发公司、制造部，同时作台帐记录。
b 制造部接减计划时，按55小时原则界定责任，通知质管部和计调中心对已投入物资作判定，按损失最小和易于保管原则就地封存，同时书面资料告知销售部门，并作台帐记录。
c 销售开发公司需对减计划书作编号管理，建立减计划台帐，每月对减计划造成的不良资产拟定处理方案，方案包括原因分析、责任部门、处理措施、损失预算等。
4．制造部明知由于采购原因可能造成某产品计划失效时，应先与销售部门确认该产品延期入库后有无销售计划继续消化，若无，则找采购部门确认所造成的不良资产后就地封存，所封存资产计入采购部占用，传递书面资料告知采购、销售部门，同时作台帐记录；如有后续销售计划，则按继续组织生产，以便下期入库。
七、关于自制小件的规定
1．自制小件的定义：由制造部利用边料或由钢材库房领用材料自制，及制造部从仓储部外协库领用需组合加工后直接进入装配工段或需工艺外协加工的小件。
2．自制小件由计调中心根据生产难易程度和市场稳定性自行掌握储备量。
3．自制小件的工艺外协加工由计调中心负责。
4．自制小件经工艺外协加工入外协库后，还需加工的由制造部加工。
八、其他
制造过程中工序协作（需由外单位协作加工）由制造部负责。
计调中心和制造部物资领用计划分产品下达，采购部物资采购计划按产品分零件下达，各类计划有特殊要求须在备注栏注明。
关键词：物资；采购；供应；风险；过程控制
中图分类号：K826 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2014）06-0-02
物资采购供应过程控制是一种风险控制措施，实现把握物资供应工作主动权，对物资供应存在的风险进行有效识别，主动采取措施加以防范和化解，其根本目的就是保证生产建设物资能够安全、及时、经济供应。2008年以来，中原油田按照总部物资供应传统业务改造的要求，以质量控制、进度控制、物流控制为重点，全面加强物资供应过程控制工作，有效降低了物资采购风险，提高了物资安全、及时供应保障能力。
一、增强物资需求与采购计划的风险控制
1.需求计划及时性
（1）强化需求计划编报时间控制。按照年度计划为主、月度计划为辅的编报模式，每年10月份编报下年度物资需求计划，年度需求计划要占全年使用量的75%以上；每月1-15日前编报下月度需求计划，超时段编报，纳入使用单位计划提报及时率考核。
（2）强化需求形成过程控制。对油田改扩建、检维修等项目，组织人员提前介入需求形成过程，按照项目周期和施工进度，指导设备材料需求计划编报，为物资采购准备和排产制造留足时间，提高了物资供应工作的主动性。
（3）明确需求计划编报提前期。编制了油田生产建设主要物资的采购周期对照表，对使用单位的需求计划编报提前期进行明确规定，改变了过去物资需求计划及时率只有定性要求没有定量时限的情况，保证了物资需求计划提报的及时性。
2.需求计划准确性
（1）严格需求计划编报审核制度。对物资需求计划编报实行生产单位和专业部门“两级审核”制度。
使用单位对基层井、队、站提报的需求计划，每月物资部门组织财务、技术、生产、作业等部门召开物料平衡会，按照生产运行计划和需求紧急程度，从资金预算、规格型号、技术要求、使用时间等方面进行综合平衡和核实确认。
油田生产、装备、技术、科研等职能部门，按照专业管理范围和储备资金占用责任，对各单位编制的油套管、井下工具、采油助剂、钻井助剂、矿建料、防洪料等需求计划，统筹进行资源平衡，严格计划审核把关，保证了需求计划准确性。
（2）严格需求计划变更责任追究。使用单位提报需求计划后，由于技术参数调整、需求数量变化、工程施工进度等原因需要变更的，即时告知采购部门终止相关业务，并履行严格的计划变更审批程序；同时，任何形式的计划变更都要纳入对责任单位的需求计划准确率考核；对因计划变更影响生产经营、工程建设或造成库存积压的，追究需求计划提报单位、审核部门以及当事人的责任。
（3）强化物资计划执行考核。开发应用物资计划管理辅助系统，系统每月按照设定考核计算公式，自动导出各单位的需求计划准确率和领料及时率进行排名通报，同时自动导出业务部门的采购计划执行率和合同履约率进行排名通报，保证了物资计划执行的严肃性。
3.需求计划标准化
（1）推进计划提报程序标准化。2011年，在系统中对需求计划模块功能进行了增强，油田需求计划全部实现了线上提报，分公司单位和勘探局单位的提报程序、数据采集、管理要素、考核要求做到了规范化、标准化，有效保证了需求计划准确率。
（2）推进物料编码标准化。对油田ERP系统内7.6万条物料编码进行全面梳理，删除和冻结非标码、个性码编码10304条，使用单位的物资需求计划必须按照标准物料编码提报，强化了需求物资信息标准化。
（3）推进物资需求标准化。编制了14个大类、134个品种的《物资需求标准化品种目录》，明确了品牌范围、规格型号以及对应的编码列表。了重要设备原厂配件、井下修井类工具、机电产品的《标准化采购技术规范指引》，从产品命名、物料编码、参考价、采购渠道、产品执行标准及检验验收标准等方面进行了统一规范，使用单位只需按照对应的指引和编码提出需求数量，物资部门即可按照统一规范的产品名称和技术标准实施标准化采购。
4.采购计划控制
（1）严格物料综合平衡控制。在编制采购计划时，首先坚持ERP系统MRP平衡，同时，在油田需求物资消耗数据库中，坚持对7万余项物资的历年消耗数据与采购计划自动进行检索比对，查找分析消耗异常原因，确保采购计划的准确性。
（2）强化采购计划会审程序。会同油田管理、技术部门和使用单位，着重审核计划与生产的匹配性，采购时间与工程进度的匹配性。在石油专用管采购计划编报前，物资部门组织油气技术、勘探开发、生产设计等部门，对生产任务、需求数量、规格型号、供货进度、改代利用进行集中会审，确保了计划的准确性，有效防范了新增积压。
（3）加强采购操作程序控制。出台了《中原油田重要物资技术评审实施办法》，对固井材料、通用设备、防喷器、钻具等35个类别的重要物资，由专业管理部门成立评审组，对其规格型号、技术参数、检验标准、供应商选择范围等进行技术论证和联合评审，物资部门严格按照评审结果实施采购，实现了重要物资采购决策与执行的程序化、制度化管理。
（4）采购计划执行控制。将会审后的采购计划导入系统，采购部门严格执行；确因需变更的，要严格履行变更程序；设置采购计划执行率考核指标，过程控制部门对计划执行的全过程进行实时跟踪和监督考核，有效控制无计划、超计划采购风险。
（5）加强供应商选择控制。严格落实供应商业绩引导订货机制，每年油田自采物资品种综合业绩排名，评选AB级供应商名单，并将排名和名单与采购策略管理程序进行集成应用，作为物资采购渠道初选的主要依据。
二、严格物资分类分级管理
1.重要物资列入A类和一二级物资目录
将钻机、大型压裂设备、关键井控设备等48项重要物资列入A类和一二级物资目录，从需求时间、技术交流、商务谈判、排产进度、到货验收、货款支付等环节，制定了相应的过程控制措施，并纳入年度采购策略管理；对列入目录的物资，业务人员根据采购合同在电子商务平台制订过程控制计划，按照物资采购进展情况，在系统中实时输入过程控制相关信息，实施线上控制。
2.强化供应协调与跟踪管理
对油田重点投资项目所需设备材料，要求过程控制人员提前介入项目立项和设计，对项目所需的重点设备材料，建立线下物资供应全流程控制台账，从需求时间、资料交付、合同签订、催交催运、安装调试等方面，每周进行信息跟踪与维护，实行项目物资供应旬报制度，及时反映项目运行和供应进度信息。
三、完善与风险控制相关的制度与运行机制
1.改革机构设置与制度配套
2011年，成立物资供应过程控制科，按照从需求产生到需求满足的全业务过程控制管理思想，负责物资供应过程控制工作的组织、实施、监督和考核。在油田层面出台了《中原油田物资供应过程控制实施方案》，在供应处层面出台了《物资供应过程控制实施细则》，为过程控制工作扎实推进提供了组织和制度保障。
2.完善现行的运行机制与管控方式
结合中原油田生产实际，对物资采购供应业务操作进行全面梳理，按照计划、采购、执行三个阶段，找出了8个业务环节的84个风险控制点，逐项制定了相对应的170个风险防控措施和工作标准，建立了系统、规范的物资供应过程控制工作运行机制，提高了过程控制专业化管理能力和工作效能。
四、严格合同执行过程控制
1.开发了物资质量控制信息程序
对油田采购物资涉及的国家标准、行业标准、企业标准以及集团公司的物资采购技术条件标准进行了梳理，将53122项常用物资的产品技术标准维护到ERP系统中，建立了产品技术标准数据库。技术标准与物料编码一一对应，业务人员在订立采购合同时自动带入产品技术标准，既保证了产品质量技术标准采集的准确性，又提高了合同签约效率。
2.加强对合同执行和履约情况实时监控
要求每个采购业务科室都要建立物资采购合同（协议）履约台账，并在油田物资采购管理辅助系统开发了合同执行管理控制功能，由系统按照到货物资验收单自动核销合同，做到了对合同执行和履约情况实时监控。对纳入油田A类和一、二级物资过程控制目录的重要设备材料，要求采购部门必须在合同条款中明确外购原材料和外协件的供货渠道，以及相应的违约责任；必须编制物资供应过程控制方案、制造进度计划，作为采购合同的附件。另外，对重要化工产品的原辅料、电器设备主要元器件、劳保布料等直接影响供应物资质量的原材料或配件，由业务部门统一采购后，向加工制造商供货，并在合同条款中明确产品制造质量要求和验收标准。
3.提高了合同执行的严肃性
将合同履约率和交货情况纳入对采购业务科室和供应商日常考核，月度分析通报，季度考核兑现，提高了合同执行的严肃性。制定了物资供应时效考核办法，从需求计划接收、采购计划审批下达、编码新增办理，到合同签订、合同执行整个业务流转全过程，明确了20个业务操作环节的时效标准，每月跟踪检查，季度通报考核，凡是时效超过30天的都要进行考核分析，对超过时效的单位扣罚绩效得分，对责任人扣罚绩效工资。
4.加强货款承付过程控制
（1）按照专业化分工流程化操作机制建设要求，由过程控制人员根据合同执行及到货验收情况进行货款支付申请；对出现产品质量、延迟交货等问题的违约供应商，严格依据合同条款进行索赔或扣减货款。
（2）对发料形成货款暂估实行每月清零制度，对过程控制部门暂估余额和挂账及时率进行考核，对供应商货款严格按照挂账时间顺序进行公示、承付，有效减少了人为因素。
（3）将货款支付与产品质量及使用效果挂钩，对化工产品按照投入产出比付款，对钻头按照钻井进尺付款，对生活用煤按煤炭发热量计价付款，有效控制了资金支付风险。
五、切实加强物资供应过程的质量控制
1.实施物资质量凭证采购制度
将6种国家强制性认证和工业生产许可证产品纳入凭证采购目录，对518家供应商相关资质证件进行备案登记，业务部门严格实行凭证采购，防范了采购物资质量风险。
2.强化加工制造过程的质量监控
制定了14个大类、529个小类物资的油田《必检物资目录》，并在ERP系统中固化控制，物资到货后按目录自动识别、报检，检验不合格的不得入库，同时油田质量监督部门对在库和现场使用物资进行随机抽检；对燃油注气锅炉等重要设备材料严格按照质量控制等级要求，采取驻厂巡检、出厂检验等方式。对重要物资和关键设备的制造过程实行现场巡检制度，严格按照合同约定的原材料外购渠道、外协件品牌等条款，组织人员定期到生产厂家实地检查，对产品加工制造质量记录进行现场验证，及时掌握供应商排产制造进度及质量状况。
3.加强物资使用过程质量控制
对生产常耗物资，定期开展现场质量调查和回访，每月下发《采购物资质量管理通报》，并从产品材质、生产工艺、验收标准等环节，全面开展供采购物资质量治理活动，先后对压力表、三角带、截止阀等15项物资实施了专项治理，供应物资质量档次和用户使用满意度得到明显提高。另外，对油田地面工程建设、装置改造项目用料，在签订采购合同时明确相应的供应商回收条款。对通用物资均采取供应商寄售方式供应，工程结束后余料全部退回供应商；对项目加工定制的专用物资，根据施工进度与供应商明确约定排产制造、交付安装等供货条件。近年来，在油田本埠各类检维修、改扩建工程项目中未形成工程余料。
六、总结
综上所述，随着中原油田分公司对于物资采购供应风险过程控制理念的加深认识与实践应用，确保了物资采购供应工作的科学、有序开展。同时，通过对风险过程控制策略的不断改进与完善，目前已经基本实现了由“救火式”事后处置向“预防式”风险管控的转变，这对于促进企业物资采购供应工作整体管理能力的提升也是具有重要意义的。
参考文献：
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[4]马前.浅析油田企业物资采购风险及管理控制[J].经济师，2009（12）：37-38.
[5]李冬玲，秦有铁.浅谈中石化紧急项目的物资采购供应管理[J].中国市场，2014（06）：19-20.
关键词：核电建设项目；设计进度；进度管理；控制
Abstract: set up in a highly responsible, work rigorous, realistic, be good at summing up, keep making progress, you put your heart into it to the spirit, promote the further development of the nuclear power industry is a nuclear power plant every managers, builders of responsibility. The author discusses work in project management practices of realize, talk about modern nuclear power construction project design progress management.
Keywords: nuclear power construction projects; Design progress; Progress management; control
中图分类号： TM623 文献标识码：A 文章编号：
一、 核电工程项目设计管理体系
现代核电建设项目,涉及工程设计、采购、施工、调试全过程的管理,可变因素多,风险大,因此项目的进度管理必然意味着管理范围最大、流程最长、系统交叉关系最多最复杂的工程项目管理,制定各级进度计划对保证工程进度至关要。
核电工程进度管理体系通常分为五级或六级，每级再进行细分，其中设计、施工、安装、采购、调试等各环节都纳入管理体系的管理和编排。业主的控制范围是一、二级进度计划的控制管理， 并根据工程进展适时对关键路径上的专项计划进行控制。 三、四、五级计划则由分承包商负责编制，由监理和承包商控制，四、五级进度计划不在业主的控制范围之中。设计进度管理体系在此大框架内又分为设计二级进度、设计三级进度、文件出版清单计划，而核电工程整个的进度管理体系中，一级里程碑进度、二级采购制度、二级建造制度又分别影响着设计进度。
1、一级进度计划
一级进度计划也称为总进度，包含主进度和里程碑进度。其中主进度包含大约260个活动，包括工程的主要建造及调试活动；里程碑进度包含76个节点。
2、二级进度计划
也称为控制与协调进度，是整个项目进行进度控制的一条主线。它是设计、采购、土建、安装、调试和各承包商接口的重要文件。在时间安排上必须满足主进度的要求，与主进度不同的是，在二级进度计划中明确指出工程项目建设施工中的关键路径、各个专业之间的逻辑关系以及各个建造活动的责任单位，可操作性更强。
二级进度计划由总承包商最初在工程正式开工之前制定并经业主审查批准，是签订各分包合同的主要进度依据。
二级进度计划根据现场实际的进展进行升版，升版主要是调整各个阶段活动之间浮动时间以及调整部分不合理的逻辑关系。
3、三级进度计划
三级进度计划是各合同分承包商按其承包范围编制的总进度计划以及专项进度计划，由总承包商审查、批准，三 级进度计划必须满足二级进度计划的要求。
4、四级进度计划
四级进度计划是月度施工作业进度计划，各分包商在三级进度计划中提取当月的工作项目和工作内容，并结合施工现场的客观实际条件，将本月应完成的工作内容更进一步细化编制和发放，采用“一上二下”的形式。月度施工作业进度计划分解到每一张施工图纸(设备号、管道、电缆等)并落实到相关的施工队。
5、五级进度计划
五级进度计划是周施工作业进度计划，是保证月施工作业进度计划得以实现的班组施工作业计划，由施工队编排，进度计划部汇总调整并下达，直接指导施工现场的建造活动，避免盲目施工。
二、核电工程项目设计进度控制要点
1.里程碑进度
里程碑是工程进行中的标志性活动。工程里程碑能否按期实现是业主和承包商在工程进度管理中的中心话题,对里程碑的有效控制既是进度管理的目标也是进度管理的手段。里程碑有大有小,在进度管理的不同计划层次都应有相应层次的里程碑。在进行合同谈判时，里程碑进度通常由业主与设计方根据工程的主要控制点和参考工程，选取代表性设计文件的交付日期来确定的。合同签订时里程碑进度也随即生效，一般分为支付点和罚款点两种。若业主方因故造成设计进度滞后，设计单位可提出变更支付点申请。
2.设计和采购进度的协同管理
设计与采购进度及质量的协同管理对目前的核电工程非常重要，是事关项目成败与否的关键。在过去的管理模式中，通过制定前期、设计、采购、施工、调试等各板块关键控制点协同各板块进度，而设计、采购二者是互相制约，采购提资作为设计输入条件，输入提供的时间和质量对设计成果输出的进度和质量影响重大。设计与采购如何协同、合同主体不统一、过程环节繁琐、人力投入和花费巨大……需要解决问题非常多。结合多年实践经验，应由设计来协调采购提资。在实际协调中因设计对采购供货商无合同约束，协调力度和计划性均不强，因此在后续采购合同中，需将采购提资计划、质量和供货计划、质量作为同等重要的关键合同条款纳入正式合同中。采购提资的管理责任主体为设计（分包院），增强分包院主动性，避免推诿厂家提资影响出图进度，从管理源头理顺责任，设计、采购无缝对接，最大限度足施工进度和质量，同时减少设计变更和增加投资，对设计、采购、施工、调试四大板块都有利，最大合力推动项目。现有设计、采购接换平台已有采购提资进度和深度需求，只需在现有接口控制平台中细分各采购供应商和厂房，以便动态统计采购供应商的提资及时率和质量考核供应商，各供应商提资协同在同厂房中，共同从提资输入上确保设计进度和质量。不同厂房采取不同接口管理深度和人力投入，从源头确保关键路径按期实现，同时确保核安全，节约接口管理人力投入。
3.设计、采购三级进度
（1）在实际工作中，最早启动的是勘察、设计招标，目前地方招标市场多采用资格预审方式，招标周期约45天。在取得政府批准的立项手续和规划条件后即可启动。因工期（设计周期）明确，在整个建设周期中的位置和区间较易把握。
（2）其次启动的是施工总承包、监理招标，采用资格预审方式，招标周期约65天。该阶段工期影响因素有：
i.施工图延期对计划招标周期的影响；ii.工程量清单编制、招标控制价编制（工程预算）延期对计划招标周期的影响。
（3）之后进行的是专业分包与重要设备材料采购招标，招标周期35天—65天不等。该阶段工期影响因素有：
i.专业分包招标：施工图二次设计延期对计划招标周期的影响、工程量清单编制、招标控制价编制（工程预算）延期对计划招标周期的影响；ii.完善设计选型及技术需求，以达到招标采购深度要求及对计划招标周期的影响。
2.招标采购成本对工程建设成本的影响
建设单位的招标采购工作一般委托招标机构进行，招标机构收取一定的服务费，该项费用在设计概算中以二类费形式出现的有勘察、设计招标服务费；施工、监理招标服务费；没有专业工程分包和重要设备材料采购招标服务费。实际工作中，专业工程分包和重要设备材料采购招标多采用中标人付费的方式。在整个工程建设成本中，招标服务费所占比例不高，对工程建设费用的影响不大。需要说明的是，工程建设项目采用工程量清单计价方式报价，还需编制招标控制价，该项费用一般由建设单位支付。在工业项目中，工艺设备的招标服务费也多采用中标人付费方式，大多建设单位在设备采购前进行市场调研和询价，未考虑招标服务费，在招标投标阶段，当标的额不高时，容易影响供应商参加投标的积极性。
3.不同阶段招标采购需求对工程建设质量的影响
企业在工程建设涉及的不同采购需求中，勘察招标的技术要求直接关系到勘察成果质量、工期要求，影响着工程设计。设计招标中的设计任务书是将项目可行性研究落实到图纸的重要过程，是施工图设计的最根本要求，是整个工程建设的纲领性、基础性文件。所有专业工程分包和重要设备材料采购，均以施工图（设计图纸）为依据，编制采购内容、采购范围和技术要求。不同的采购内容、采购需求承上启下、环环相扣，搭建出整个项目的雏形。
4.某项目专业分包和重要设备材料采购招标实务操作
某项目自2013年启动第一包设备招标，至该工程专业分包及设备材料采购全部完成，招标周期14个月，计25项，累计中标金额22663.48万元，每一子项招标周期30天—80余天不等。
（1）招标与进度控制
企业在施工总承包招标结束后，即根据里程碑计划编制专业分包和重要设备材料采购招标计划，该计划编制时不仅考虑招标工作的实际完成天数，还应全面考虑合同谈判、技术交流、供货周期（设备制造和运输）、安装调试、试运行和验收，以期符合工程总体工期安排。计划的工作节点应详尽，工作职责清晰，在实际运行中，确保节点工作完成。在具备条件时，计划中可适当考虑弹性空间，以规避可能的延误风险。对计划采用动态控制，在不影响总体进度的情况下，对进度计划及时进行修正、调整。在该项目专业分包招标中，也存在因完善二次设计造成施工图未按原计划一次提供，工程量清单和招标控制价修改等，但因计划采购周期远远早于该分包工程的开工日期，故未对总体工期造成实质性的影响。
（2）招标与质量控制
企业在招标阶段，工程质量控制重点体现在招标文件的技术要求。以设备招标为例，除明确技术规格、参数（工艺）要求外，还应明确检验检测标准、必要的图纸等。招标文件中，技术标评标分值的设置直接影响到合格供应商（中标人）的选择，应设置合理的评价元素和体系。
（3）招标与成本（造价）控制
企业投标人的投标报价在中标后即成为中标价亦为合同价，从而成为项目成本。作为招标人，通过市场调研或者通过设计公司、造价咨询公司、招标公司等进行咨询，从而了解供应商的技术水平、同类设备的市场价格水平，做到心中有数。在评价体系中，定制评标办法时经济标评标分值的设置可采用平均价、或最低价（或次低价）得高分、或经评审的最低评标价法等。考虑不同的采购内容和采购特点，结合市场情况，设置不同的评价体系，可以引导投标人的报价策略，形成有效竞争，以达到合理低价采购的目的。
5.总结
关键词：客车装配;生产管理;基础数据
某客车股份有限公司产品覆盖公务及商务用、公路、旅游、城市公交、专用车、校车等各个市场，产品以中、高端客车为主，制造能力达到国内领先水平。但该企业的生产管理缺乏对制造数据的管理，生产计划管理连续性差，生产订单无系统统一管理。这样的管理模式使生产各流程数据不完整，造成企业资源循环困难，进而引起工期延长等问题，对生产造成极大影响。因此将信息化技术引入企业的生产管理迫在眉睫[1-3]。本文以某汽车装配企业的生产管理为背景进行阐述，根据企业需求构建一个信息化生产管理系统，从而实现生产流程的动态管理。
一、需求和功能要求
本客车装配企业生产业务环节缺乏信息化管理控制，各流程数据不完整对管理造成极大困难。如何管理好企业的生产业务，使整个企业协调一致，高效率地运转，是企业急待解决的问题。该企业目前生产业务的需求和功能要求如下。
（一）制造主数据维护
生产中物料编号由采购员根据需要编写，与技术部图纸编号不一致。研发中心数据不完整，无法看到一个完整的制造结构。产品加工过程无系统性文件，工位投料不明确，车间根据经验进行仓库领料生产，成本对料、工、费核算困难。工程变更管理缺乏有效的管理工具工艺变更较随意。
（二）生产计划管理
不同配置的销售订单生产时投料清单依现场生产需求领料，无准确用料清单指导。制造部计划科目前负责所有车间生产计划制定，前后车间之间计划联动性差。生产需求没有统一计划，各部门按照销售订单执行，无生产任务单，完全延用销售订单指导生产。材料需求与库存数据通过采购人员手工计算为采购依据。
（三）生产订单执行
目前没有系统的集中管理物料需求、工艺路线、发料、收料及成本归集。
二、系统解决方案
生产管理实际上是在对数据进行管理的基础上，实现数据的维护、生产计划的管理和生产订单的执行等工作。
（一）基础数据管理
基础数据的管理主要包括物料主数据、可配置物料清单、工作中心、工艺路线四部分数据的管理。其中，物料主数据包括控制者、批量策略、反冲、收货处理时间内容相关数据。控制者，生产管理系统中控制者是定义物料需求的负责人，后续工作中根据控制者查询物料需求，同时由控制者将计划订单转换成生产订单和采购申请，控制者是后续物料查询的关键条件。根据生产计划管理需要，设置成品、半成品控制者，分别用于成品、半成品虚拟件控制者。批量策略，定义了物料的生产批量和采购批量，在系统标准批量基础上增加批量设置。在周期批量过程中，将一个或几个周期的需求数量集中在一起形成一个批量。设置成品批量，按批定量，按订单生产及库存管理，半成品设置通用批量值。外购件的批量根据实际业务中的经济采购批量进行设置，可以根据实际业务需要设置类别。反冲，对于部分物料在发料时无法精确到订单进行发料，物料设置的冲。由车间直接按需求开具领料单据，库存转储到生产线上的仓库，按物料清单用量上报消耗。月底生产线对反冲物料进行实物盘点，账与实物差异按月进行处理。收货处理时间，给每个外购件和自制件设定收货处理时间，设定的原则为每批原材料的质检时间及成品交检完成后的收货时间，尽量保证物资需求计划运行所得到的需求的准确性。可配置物料管理清单数据的管理。生产管理系统用物料清单应用程序存储物料单或产品结构，物料清单用物料号作为所描述对象的参考代号，同时记录父子件之间的用量关系。系统物料清单采用可配置方式实现，在销售订单创建时选择配置，确定订单的物料清单结构。按车型创建可配置物料清单结构，将此车型所有配置用料都包括在物料清单内，通过车型特征、分类及相关性定义确定物料的选配情况。销售人员创建销售订单时输入车型物料号，对此车型的可选特征进行定义，并将车型的特殊改变信息以文本方式输入，系统为此订单映射出相应的订单物料清单。在销售订单创建后，映射物料清单中不包含特殊改变用料信息，研发中心需根据销售订单中的特殊改变文本描述进行订单物料清单的维护。工作中心是用于制造的基本组织单元，系统可以将工作中心分解为单个机器设备或单个工人，也可以粗略到一条流水线，或一个车间，工作中心必须指定到成本中心，而成本中心又制订标准的作业成本价格。如：人工作业成本价格、机器作业成本价格。工作中心规定了可以在该工作中心进行的生产作业活动，一个工作中心可以执行多种有不同费率的不同生产作业活动。系统自动将工作中心执行的确认生产工序记入相应的成本中心贷方，而后将工作中心数据整合到基本数据、能力数据、作业计划数据和成本数据四个功能范围。基本数据是对作业活动的描述及条件以及计量单位、工序的缺省值、分配到成本中心的标准值等。能力数据指可用能力、机器和工人数、每班时数、每日工作时数、人工或机器时间效率、能力计算公式等，可以对一个工作中心指定不同的能力。作业计划数据指工序间时间、操作时间、移动时间，按提前期编制作业计划的公式、工序时间和操作时间的公式。成本数据指成本中心、作业活动类型、成本计算公式、有效期等。工艺路线主要用来体现工序的物料分配、成本收集，以及人工成本、制造费用核算的基础。工艺路线是由系列工序组成，是说明生产产品或加工零件的工艺过程文件。工艺路线指定每个工序的工作中心，对作业计划、能力计划生成车间文件，为产品成本提供重要信息。
（二）生产计划管理
由于客车产品按订单配置生产业务，销售订单运行物资需求计划生成成品、半成品需求，需求材料清单来自于选配的订单物料清单，各生产订单带着销售订单号生产，成品库存作为特殊库存。按订单生产具有以销定产、以产订购、按生产订单核算的特点。生产根据销售的交货期进行，由销售订单安排生产。根据具体的订单要求，采购具体的原料，采购的主要原材料大多有明确的订单去向，需要满足该单产品的特定要求。订单信息需要贯穿从采购、领退料、车间生产、外协到完工入库、销售发货的全过程，每个环节的成本发生和分摊，都要以订单为线索。事前的销售订单估价和事后的生产订单核算，都以订单为单位。销售公司在系统中创建销售订单并传递订单需求，如有特殊改变信息，研发中心进行订单物料清单创建及修改，计划人员运行物资计划，生成自制件计划订单和外采购申请。成品计划订单形成的需求向半成品及原材料传递，根据计划订单的数量和需求时间创建生产订单。外购件采购申请直接转换为采购订单，采购部门按照采购订单进行采购。对于到货周期较长的采购件，采购部门设定安全库存或根据销售计划手工制定采购计划，在系统中手工创建采购订单进行采购。系统中物料需求计划的主要功能是监控库存，并自动建立相应的计划订单，以确定所需要的物料的数量及需用的时间。系统用在净需求计算中得出的采购或生产计划需求量，对比可用的仓库库存或计划接受量。如果出现短缺，即可用的库存量小于需要的数量，系统将提出订单建议。工厂根据销售订单来运行物料需求计划，设置每天后台自动运行，物料需求计划计算从产成品、半成品到原料，计算每个物料的供给平衡。如供给小于需求，那么就产生一个计划订单或采购申请来平衡。系统以销售订单作为需求的源头，运行物料需求计划后，根据工厂库存情况进行运算，得出外购件的采购申请和自制件的计划订单。
（三）生产控制
生产订单是车间控制和制造执行系统的核心数据对象，它是复杂的数据结构，包括有关生产工序、材料零部件、所需资源和成本的全部信息。生产订单将生产任务传递给生产车间时，需要将计划数据、生产数据、排程数据和核算数据信息传递给生产车间。计划数据，包括要生产的成品的物料与数量、所需材料的物料与数量和生产所需的生产能力值。生产数据，包括实际生产工序和经过确认的数量和日期。排程数据，包括订单起始、结束日期及各工序日期和时间。核算数据，包括生产成本信息。生产订单的处理过程，体现了制造执行的整体过程。根据销售订单创建的生产订单，每张生产订单对应一张销售订单。对正常选配外的订单需求，需对销售订单做特殊改变处理，研发部门根据描述进行订单物料清单处理。订单的物料清单处理完成，计划运行物料需求计划，将计划订单转换生产订单。完工确认管理。生产订单确认用于记录订单执行的内部作业。按照此信息，可以进行生产订单的后续程序，所有订单都必须在系统内进行完工确认。确认需收集工序的生产数量、完工时间和日期、作业时间：准备、折旧、人工的相应数据。同时需确认工序的生产数量、执行工序的工作中心、完工时间和日期、反冲物料的消耗、更新订单实际成本信息用于记录。每个订单完工后，由车间统计每日生产订单执行状况，填写报工单交由生产计划科调度员确认，调度确认完成后由车间统计员对该生产订单进行完工确认，确认工序完工数量和作业时间,系统根据确认数据更新生产订单实际成本。三、结论对本文所研究的客车装配企业生产管理系统而言，获取基础数据是系统管理活动的起点，本文提出了一种设计方案与实现方法，可解决该企业生产管理问题。一是通过系统实现产品制造流程的完整结构化管理。制造主数据统一窗口管理，将零件生产中的投料体现到工序上。二是数据信息通过研发部门创建和修改，从而实现需求计划的快速响应，提高生产计划协同能力，加强生产过程管理。三是通过系统中的生产订单管理功能，集成管理物料需求、工艺路线、发料、收料及成本信息。
参考文献：
[1]江宁.发动机再制造行业的ERP解决方案[J].物流技术,2014(8)：176-179.
[2]郭继良.汽车制造企业存货成本控制[J].物流技术.2014(3)：35-39.
关键词：核电工程；采购；采购进度；影响因素
中图分类号：F253.2 文献标识码：A 文章编号：1001-828X（2013）06-00-01
一、前言
进入21世纪以来，节能减排成为全球范围内的大势所趋，清洁、高效、无污染的核能成为开发利用热点，日本福岛事故两年后，核电产业在我国逐渐复苏。在核电发展热潮推动下，核电设备制造业迎来了历史性发展机遇。
核电工程具有规模大、建设周期长、设备多、接口复杂的特点，其中设备采购活动对工程建设的影响举足轻重。据了解，国内制造业参与其中的秦山一期、恰希玛一期、岭澳一期等核电站，都曾因设备采购进度问题给整个工程进度造成巨大影响。在近年完工的部分核电工程中，设备采购进度成为影响工程进度的主要因素，以秦山二期扩建项目为例，设备到货延误率达到70%。
可见，设备采购进度应是影响这个核电工程进度的决定因素之一，对设备采购进度影响因素的解析，有助于我们在保证设备质量的前提下，对其进行有效掌握和控制，力求使其按计划完成制造交货。缩短核电建设工期，就是获得经济效益。
二、采购进度理念
1.采购进度
采购进度是指采购需求计划下达后，从采购招标、合同签订到原材料采买、设备制造、验收、运输到场的进展情况。
采购进度不是计划，而是实在的进展情况，我们需要依据当前的进展，判断整个采购进度将来是否能满足设备需求计划，必要时需要对后续工作进行调整。采购进度通常通过各级采购进度计划的完成情况来进行表征，通过对采购进度计划的协调和调整来进行控制。
2.解析采购进度影响因素的重要性
核电工程以设计、采购为龙头，建安为主线，二者相辅相成，在核电建设项目中，设备采购费用约占工程总承包费用的一半，设备采购进度的好坏将对工程建安进度产生直接影响。
在目前我国核电站建设多采用EPC总承包模式的前提下，相对于土建和安装而言，设备采购方需要接口业主、工程设计、供应商、现场建安单位及公司内部多部门，并协调多方之间的接口关系，设备采购具有很大的分散性，加之核电设备制造技术难度大，质保体系复杂，使得设备采购进度在各阶段都存在可能致使进度落后于计划的风险因素，未雨绸缪，对这类因素的分析有助于采购进度更趋近甚至超前于采购计划，以达到满足工程需求的目的。
三、采购进度影响因素
采购进度影响因素的分析目的在于对采购各阶段潜在风险进行控制，整个采购过程可主要分为三个阶段：招投标及合同签订、设备制造和出厂前验收、设备运输交货。每个阶段均有不同的主体来承担，影响因素也各有不同。
1.设计招标阶段影响因素
在设备采购前期，影响采购进度的主要因素为设计输入信息，以及设备的招投标过程。
设计输入是开展采购计划的起点，是设备进行招投标的前提条件。采购工作启动后，设计文件（规格书、图纸、技术条件）的变更、缺省、输入延误，将滞后设备招标工作，或增加招标过程中技术澄清时间，较大的设计变更会令后续采购工作无法开展。
设备招投标是采购进度第一阶段，《中华人民共和国招标投标法实施条例》自2012年2月1日起施行以来，对招投标过程中各个环节规定及监管更加严格。招标文件编制的快慢、招标信息是否得当、投标时限是否满足要求、开评标及定标过程是否合法，各个环节都将会对招标进度产生影响，进而影响整个采购进度。
2.设备制造阶段影响因素
合同签订后，设备转入供应商制造阶段，影响采购进度的主要因素为设备制造三级进度计划制定，设计、工艺及质保文件提交审查，车间制造过程技术、人力支持，设备检验等因素。
设备制造三级进度计划是设备制造阶段进度控制的依据，三级进度计划的制定需要了解设备的设计要素、制造工序、运输周期等各类可能会制约设备交货的因素，并据此合理安排各项共组周期和计划，以使设备按合同要求交货。三级进度计划关键节点设置合理性、各节点周期及余量合理性，将影响到设备制造进度能否可以按计划执行，并最终完成交货。
目前核电设备采购根据技术输入方式大致可分为规格书采购和图纸采购两种，前者需要供应商根据采购技术规格书和设备接口信息自行设计图纸，并提交设计院审查；后者则只需根据招标设备图纸加工制造设备。无论是哪种采购方式，供应商前期都需对技术信息进行消化，并且提交相关采购技术文件、工艺文件及质保文件以确保制造过程满足核电设备设计要求及核电质保体系，只有必要的文件由采购方经过审查后，设备才允许开工制造。在以上过程中，供应商提交文件速度和质量、采购方文件审查效率都将决定设备何时能进入制造阶段。
设备实质制造阶段是采购进度能否满足采购计划最重要的决定时期，核电设备的制造，要求原材料必须具有可追溯性，要求整个制造过程必须在严格的质保体系控制之下进行。任何环节存在问题未能提前发现，暴露出来后处理过程需要较长周期，将会严重影响设备采购进度。目前造成该阶段延误的主要因素为：原材料到货延误、技术储备不足、制造装备不足、产能制约、制造过程不符合项的产生等。
核电设备在制造完毕后，采购方及业主将对设备本体及制造过程文件进行出厂前验收，验收合格后方可包装出厂。此阶段制约采购进度的主要因素为：设备本体验收不合格、竣工文件未按要求整理。
3.设备出厂运输阶段影响因素
设备制造完毕后，只有完成现场交货才能满足工程建安需求，影响运输阶段的因素、通常为：设备包装未按要求进行，超限设备运输路径不具备、进口设备报关延误、海运设备受天气影响延误等。
四、小结
在核电项目的建设过程中，设备采购进度具有举足轻重的低位。对采购进度影响因素的分析和把握，有助于对采购进度进行有效控制，通过充分识别风险因素、完善跟踪检查手段、制定预警措施、纠正已经偏离的进度计划，才能使采购任务在可控的状态下顺利完成。
总之，设备采购是影响工程节点和工程效益的关键环节。在采购过程中，把握影响采购进度的因素，未雨绸缪、防患未然才能保证设备按时到货，保证工程建设进度节点按时完成。
参考文献：
[1]王冬梅，核电工程设备采购进度控制[J].核工程设备采购与建造，2011，1（01）：1-10.
一、项目管理与项目成本管理
项目管理就是以项目为对象的系统管理方法，通过一个临时性的专门的柔性组织，对项目进行高效率的计划、组织、指导和控制，以实现项目全过程的动态管理和项目目标的综合协调与优化。项目成本管理旨在预测和计划项目成本，并控制项目成本，确保项目在估算的约束条件下完成。在项目管理中，成本控制处于极其重要的地位，成本控制必须首先是全过程的控制，不仅是对某个子项或某项工作的成本控制，而应控制生命周期中各项成本的全部内容，实践证明，只有当项目的整个生命周期成本得到了有效控制，成本才会显著降低。成本控制是动态地连续地对项目成本进行控制，以便对工作中预计将要发生的问题，采取变更、调整等方法按程序及时予以恰当处理。
二、造船物料成本控制体系
在长达数月甚至一年以上的生产周期中，船舶制造要把数以万计的零部件、数以百计的配套设备和数十个功能各异的子系统，通过船体平台有机地组合成一个整体。生产过程既有大量零部件的加工制造，又有繁杂的逐级装配，经营、物资、设计、计划、成本、制造、质量、安全等各种不同类型的功能以不同的时空坐标交织在一起，这使得船厂采购任务和采购管理变得更为复杂。造船所需原材料及配套件数量大且定制性要求多，这一特点决定了造船厂对原材料供应商及船用配套企业有着很强的依赖性，采购成本控制困难。船舶物料在采购和发放方面都要求有依据和定额，体现成本控制的核心，主要有两个方面：一是物量上的控制，具体体现在物资采购严格以清单定额为采购依据，对于一些清单外的物资，无论是补充物资还是临时增加的应急物资，都要求必须有采购依据，这样达到每种资材的采购都做到有据可循；二是价格上的控制，严格按照目标成本进行控制，追踪和分析成本的每一步变化，体现以纳期计划指导订货，围绕物资供应，资金调配而展开，将设计信息、物资信息、生产信息、成本和财务信息无缝连接，构成一个集成而高效的物料成本控制体系。在传统的物料管理和成本控制中材料成本的控制包括量和价两方面，量的控制一是制定的消耗定额是否合理，二是材料的领用是否限额，价的控制在于材料采购成本是否合理，由此可见产品材料成本的控制涉及产品的工艺设计、物资采购、限额投料与下料、生产过程中的物资领用和合理使用。
（一）编码体系设计 物料分类与物料描述融合的物料编码：按照传统物料管理思路，造船企业物料品种数量十分庞大，首先要有效解决数据量和复杂种类的物资编码体系问题；工程项目编码，根据造船企业工程项目的特征，可以将项目分为造船项目、在建工程、辅助生产工程等。为了将所有与造船相关的项目全部纳入项目管理体系，特引入“通用工程项目”的概念，比如将某些针对库存量采购或者暂时不能确定明确具体项目的物资可作为“通用工程项目”管理；目标成本编码，物料目标成本主要控制成本项目有设备和原材料。设备主要包括主机、发电机组、起重机（货船）、油泵（油船）、甲板机械、电机与电器等；原材料主要有钢材、铜材、铝材、木材、焊接材料、涂料、电缆、辅料等。物料目标成本分类可以根据需要继续细分成中类、小类或更明细，如钢材可分板材、型材、管材等，分类的明细程度反映出企业对目标成本管理分析的要求。
（二）目标成本制定 船舶产品目标成本按单位产品（工程项目）制定。明细报价是船舶制造目标成本控制的起点，是目标利润得以保证的基础。经营报价主要控制三方面内容：一是通过询价比价降低原材料和设备的采购费用；二是船舶成本估价；三是降低设计成本，实现“经济船型”。成本管理部门在明细报价的基础上，综合考虑相似产品的利润，根据合同价、预期目标利润、税金，考虑管理费用的分摊，进行目标成本的制定。目标成本制定后按目标成本控制体系将目标成本分解、落实到各中间产品、各责任单位，各费用项目（材料、工资、制造费用等），形成“产品―中间产品－责任单位”的目标成本数据体系。成本分解的科学性将影响整个目标成本挤压和规划的完成，也关系到最终成本设计方案的整体优化效果。
（三）采购成本控制 物料采购成本的控制主要控制各种物料的采购数量和采购单价，当经审核后形成的物料需求计划下达后，根据专业或物料类别进行计划任务的分配，计划员根据分配的任务以单船为对象综合考虑物料需求时间、可利用库存、预提需求（为保证交货期，有些材料在设计完成之前就根据技术规格书进行提前采购）、安全库存等因素编制物资采购计划，单船采购计划编制完成后根据专业或物料类别和时间阶段进行采购数量的汇总，采购员根据物料采购计划中各自负责的物料采购类别进行询价（船东指定供应商的只能在指定的备选供应商范围内询价），询价结果经审价部门审批后将作为采购单价指导后续的采购。采购数量和单价确定以后，可以按单船或多船为对象进行采购成本的预算，如果预算结果超出工艺目标成本，还要对数量和单价进一步控制，直至采购成本预算符合目标成本管理的要求采购计划才能下达，如果允许例外原则，需要严格把握例外原则的审批环节，对于超目标采购的物资，需要由目标成本管理部门、物资采购部门和财务、审价部门审批通过后方能执行。采购成本控制流程如图1所示：
在采购成本控制执行过程中要注意如下环节的控制：
其一，作为对中间产品实行专业化生产的造船模式，其外部供应链和内部供应链的运作方式应该以计划为导向，从而使得按照船舶不同制造阶段制订出不同深度层次的计划时，即可规定物料需求的时点，合理安排采购计划。计划任务分配时可按物资大类，如金属、非金属等或将其细化成更小的采购目标成本块，由专门的采购小组或个人负责，并把责任落实到个人。任务分解过程也是成本向下挤压的过程，体现成本管理的融入思想，即将成本的理念融入各成员头脑之中。从而改善采购过程控制，降低采购成本。
其二，在传统的采购模式中，采购是为了补充库存，因此采购工作缺乏主动性，采购计划很难适应制造需求的变化。在供应链管理模式下，采购活动基于船舶订单的方式进行。做好供需链目标成本协同，将成本压力在供需链上传递，以提高整个供需链运作的速度、效益及附加值，使整个供需链上所有贸易伙伴的经济效益得到增长。
其三，以工程（项目）为主线组织采购既能确保生产进度，又可以有效降低可利用库存：根据工程形成物料需求清单、物料采购计划、根据采购计划签订合同、根据合同办理入库，每一个环节以工程号作为组织对象，以工程入库单形成该工程的物料台账，为生产环节按工程储备领料打下基础，如果某一工程在生产完工后库存有结余，可以通过转库等形式将库存物料转移到另一个工程，对于需要集中采购的物料可以通过一个通用工程号组织，在物料领用时指定到具体受益工程号。
其四，物资询价不仅仅是价格，包括物资的质量、供货周期以及售后服务等信息，要选择可靠的供应商，做到供应商选择的“五个合适”，即“合适的时间，合适的数量，合适的地点，合适的价格，合适的来源”，从而确保采购物资的质量，以降低质量成本，同时保证产品的交货期，提高物流的速度和库存周转率。
（四）制造物料成本控制 造船企业是按项目管理来处理物流库存业务的，根据这一特点，物料的入库、出库、库存都直接确定到具体船舶生产工程号。从而实现了入库按需求控制，库存有效、可预测，出库按限额控制，材料成本核算清晰的目标。实现了不同船型按照各自项目成本单独管理的要求，满足了不同特点项目管理的特点。库存管理是严格按照定额（托盘）发料。主要的处理事务是单据的进出库与实际发生成本的反馈。进出库物资要有明确的产品用途和领用单位。进库时跟合同挂钩，出库时通过托盘和定额进行量的控制，主要包括一下几方面：
其一，基于项目的采购合同。采购员按照清单定额结合纳期计划进行物资采购，与供应商签订采购合同。根据造船企业项目的特点，采购合同必须明确用途（工程项目），一般情况下物料类型为主设备、材料的可以明确到具体的工程项目，而通用资材可以纳入通用工程项目管理。
其二，多计量单位物料入库。基于项目的库存管理的目的是提高物资利用率，减少资源浪费，降低生产成本，使原料需求数量准确，降低库存量，减少资金占用。同时物资的齐套性，解决了短缺和积压，可有效缩短生产周期改善生产过程。物料到达企业后，由采购员盘点，质检员检验后办理实收入库。物料入库按照物料采购的形式可以分为合同入库和零星入库，按照管理流程分为入库申请和实收入库两个业务处理过程。
其三，别计价与限额领料相结合的出库管理。目前造船企业出库一般采用两种形式：一种是托盘的集配形式。但集配管理中存在托盘集配计划的多部门协同、集配物料的最优需求、配套性管理、托盘优化调度等一系列难点问题，并且中小船厂管理混乱、体制不完善，集配管理很难实施。另一种是应急领用和非托盘物资的领用。为了能够控制此类物资的发放，成本控制部门根据物资的定额控制情况进行定额设置。对于超定额部分，还需要由成本部门审核并调整定额控制范围，存在审批流程繁琐，效率低下等问题。从物料成本控制角度来看，两种形式都是从物料数量来进行成本控制，从项目成本管理的角度来看，基于库存的出库方式在实施过程中不能避免各工程项目交叉领用，项目之间缺乏有效的跟踪，造成成本失真的情况。
针对造船企业物料成本控制的特点，我们采用基于项目的个别计价与限额领料相结合的出库模式，具体操作过程如下：首先由生产部门提出领料书面申请，按技术资料中规定的定额进行限额领料，控制材料消耗，单据必须注明领用的部门、用途（工程项目）、物资描述（名称、规格、型号等）和请领数量。保管员根据物资描述和工程项目过滤所有符合要求的入库单，然后按照先进先出的原则通过消减方式进行材料出库业务处理。制造过程材料成本控制主要控制材料领用环节的材料消耗，具体控制方法如下：
（1）限额清单以工程为对象组织，也可以细分到各个区域或者分段，物料消耗部门领料时通过限额领料申请单提出领料申请，对于超限额领料根据物料的ABC分类分别进行不同的处理。对A、B类物料严格按照限额清单进行领料申请，当限额不足需要增补时，必须通过增补限额清单（描述增补的原因、责任部门、责任人员等）经领导审核批准后再进行限额领料申请，对于C类物料若存在限额不足时可以直接对限额清单进行修改，新增缺少的物料或调整物料的限额数量，但必须描述清楚增补原因，增补完成后不用经过审核环节直接进行领料申请。对于超限额领料要实时形成相关报表，便于管理层进行成本分析和责任考核，为下一条船的成本控制提供依据。
（2）仓库保管员发料时按先进先出的原则严格从为该工程（项目）采购的物料台账中逐条削减发料，如果是按通用工程号集中采购的物料，则从通用工程号的物料台账中削减发料，发料时受益对象必须指定到具体的工程或中间产品。当某一工程完成后，如果该工程的入库尚有积余，可通过转库等方式转入另一个工程。
（3）材料的消耗要与生产计划和实际进度相适应。在生产过程中要实时监控材料的实际成本，并与目标成本进行对比分析，如图2所示。
（4）要应用JIT思想实现采购、仓储、发送、成本管理等业务的优化管理，通过对船体集配、舾装集配、涂装集配的管理体现生产设计、物资供应、托盘集配和生产作业一体化的管理思想，以高效地做好造船生产准备、物料供应，减少物资库存，从而提高企业的经济效益，增强企业的竞争能力。
（五）实际成本核算 造船企业一般是以工程项目来进行实际成本核算的，财务管理部门按照项目汇总物料出库单，基于个别计价的出库成本核算模式，可以实时准确地提供单船物料的物料实际成本。
（六）成本分析与追溯 主要包括以下几方面：
其一，基于目标成本体系的项目物料成本分析：建立物资描述与目标成本编码的勾稽关系；选中待分析项目的出库单，以目标成本编码进行汇总；以目标成本编码为依据，对比分析物料的目标成本和实际消耗成本，实时动态反映成本进度。
其二，基于项目的物料成本追溯。在成本分析过程中，一定周期内存在物料实际消耗超出目标成本或者成本进度与生产进度严重不吻合的情况，需要揭示形成物料成本差异的原因。物料的“计划―采购―库存―出库”全过程都明确到工程项目，通过物料实际成本的跟踪和追溯，分析判断是价格偏离标准造成的价格差异还是数量脱离标准造成的数量差异，进而定位到对应的单据，追溯的单据为“出库单―入库单―采购合同―采购计划”，为成本的考核提供依据。
三、结论
本文以造船企业生产及经营特点为研究起点，针对传统成本控制在新环境下存在的缺陷，在借鉴最新成本管理研究成果的基础上，构建了基于项目管理思想，融合成本企划与作业成本管理优势于一体的成本管理及控制模式，其目的不仅在于降低成本，更重要的是通过成本控制建立和保持企业的长期竞争优势。
企业追求的经营目标是以最少的投入、最高的产出创造最大的经济效益。要达到该目标，就需要企业对所拥有的各种资源（主要指人、财、物、技术、设备等）进行有效充分、合理、科学的利用。物资管理部门作为现代企业的一部分，在市场经济条件下发挥着重要作用。一个企业要生存要发展，就要不断地抓管理，抓成本。物资供应部门是管物的机构，它的本质却是管钱，物资管理已成为决定企业经济效益的重要因素。现代企业物资管理以其运行质量、流通速度、有效管理和降低成本成为现代企业增加效益的“第三利润源泉”。
企业物资管理应从计划、采购、验收、付款、供应、保管、输送等计划实施情况的全过程进行监控、设计，并形成管理体系，这一管理体系的好坏，直接影响到企业的生产、技术、劳动和运输等各方面的经营活动，直接影响企业的经济效益。现代企业物资管理必须引入竞争机制，运用现代化的手段和工具从事物资供应和采购，通过降低采购成本，优化库存结构，合理配置流动资金，来确保企业生产和各项经济技术指标与生产计划的完成。受我国企业长期以来“重生产、轻物流”意识的影响，一些现代生产型企业尚未认识到物资管理与企业整体工作的紧密相关性，企业物资管理跟不上，供应链难以优化，这在一定程度上削弱了企业的竞争力。针对现代生产型企业物资管理中存在的问题，笔者拟提出自己的浅见，以期抛砖引玉，引起大家对此问题的关注。
一、现代生产型企业物资管理中存在的问题
笔者通过对生产型企业物资管理情况的调查了解，收集查阅相关资料分析认为，企业在物资供应、物资采购、物资储备、物资定额消耗等方面存在一些问题，并影响企业的效益，具体表现如下。
（一）企业物资供应和采购计划不到位
有些企业没有根据营销计划和生产任务来编制企业物资供应计划，导致盲目采购，物资积压或短缺。物资积压使订货成本、购置成本、储备成本增加，资金占用过多，资金利用率较低；物资短缺使供不应求，影响生产，两者都影响企业的经济效益。
（二）物资采购存在风险
采购过程中合同、价格、质量、供应商延期交货、技术进步、采购意外等方面存在许多风险，如合同欺诈、供应商乱抬价、质量标准达不到要求、供应商延期交货等，这些风险的存在对企业的生产和发展都有影响。
（三）物资库存管理工作薄弱，清仓工作滞后，致使库存物资积压和浪费严重
1.物资验收入库没有严格按照规定程序和手续进行检查验收。
2.物资养护没有根据物资的物理性能、化学成分、体积大小等分别加以妥善保管。仓库管理不到位，缺乏科学管理；管理人员责任心不强，造成对库存物资品种、规格不清楚；对每份合同需要的原料品种、数量计算不准，使之原料剩余，长期堆放不用，造成浪费。
3.仓库保管员和会计不能及时对账和盘库。物资明细账出现差错，没有能认真地查找原因与及时处理、长期堆积，造成物资长期账物不符，影响了差异的正常分配，从而影响当期损益的真实性。
4.预验入库物资长期挂账，不开票结算造成虚假成本嫌疑，人为调节利润。
（四）物资消耗定额管理、原始记录不健全，在生产中材料支领、使用无计划，监控无依据，管理上漏洞多，生产用料浪费大，跑、冒、滴、漏现象严重
（五）企业的财务人员观念陈旧，会计参与管理的意识差，不能从记账、算账、报账的事务工作中解脱出来；对内不了解生产过程，对外不了解市场行情。这种状况导致核算不规范，财务分析滞后，盈亏找不出原因，成本管理具有较大的盲目性。
（六）经济行为的不规范
企业对物资采购的执行过程缺乏监控，让素质偏低的采购人员盲目采购；违纪、违法进人情货；在采购中捞好处，吃回扣等现象时有发生，这样既造成材料质差价高，又影响企业正常的生产与安全。
二、现代生产型企业加强物资管理的建议
企业物资管理工作要对企业生产过程中所需各种物资的计划、采购、运输、仓储、保管、使用等进行计划、组织和控制，其工作环节众多，是一项复杂的系统工程，该项工作开展的效果将影响着企业的生产与销售和企业的效益。现代生产型企业要实现规范与科学的物资管理，必须有良好的物资管理流程（图1）。
针对物资管理过程中管理体系的不完善和物资管理流程的复杂性，笔者认为，现代生产型企业应从以下几个方面加强管理，健全企业物资管理体系。
（一）编制好企业物资供应计划
物资供应计划是控制企业成本的重要环节。物资计划是在参考上年实际完成的基础上， 根据企业的生产能力和市场需要，对企业所需各种物资做出预算，并经计划、生产技术等部门专业审查后编制出的计划，以杜绝盲目采购。物资供应计划主要包括，计划期物资需用量；计划期末的合理储备量；计划期初的库存量；计划期的物资采购量。
物资采购量(申请量) = 物资需要量+ 期末储备量- 期初库存量
通过加强物资供应计划的编制工作，让生产、管理等部门对仓库物资的储存现状有个全面了解，从而杜绝盲目采购。
（二）按计划做好物资采购工作
物资采购工作是物资管理的关键环节，它不仅是保证企业产品质量的需要，更是堵住企业经营“成本漏洞”和消除利润隐形流失的需要。在实施物资采购过程中，着重抓好以下工作：
1.加强采购人员的职业教育和管理，提高采购人员的自身素质，培养出一批即敬业爱厂，又有责任心、有能力的高素质采购人员，以采购人员的素质来保证物资采购的质量，杜绝采购人员个人为吃回扣拿好处而损害企业利益的不正之风。
2.加强对物资供应商的管理，降低采购风险。物资供应部门应建立客户档案，并根据其资信程度、生产能力、技术水平、供货价格、供货质量、售后服务、协作关系等实行分类管理。选择信誉好、配合能力好、价格适宜的供应商并与之建立良好的合作关系，保证产品的质量和产品的及时供应。
3.控制价格。对采购物资应本着“择优布点、质比三家、货比三家、先近后远、合理定价”的原则，减少中间环节，以降低物资的采购成本。重大设备、大型配件、生产工艺需要的关键材料，采取招标方式确定供应商，实行高质量、 低价格、 讲效率的最佳方案。一般采购制定“比价管理”制度，避免盲目选择供应商造成损失，杜绝暗箱操作。物资采购较多的企业成立价格管理部门，赋予其采购的审批权和付款审批权，有效地将采购的审批和采购的执行、采购的执行和付款的审批等不相容职务分离开来，能够保证物资采购在数量、价格上的合理性，杜绝吃回扣现象。
4.合理确定采购量。采购部门要提倡“多存信息，少存实物”的新观念，严格执行材料采购计划，合理确定采购批次和采购数量，防止盲目采购和无计划采购。
5.加强对采购合同的管理。建立合同台账、做好合同汇总是加强合同管理，控制合同风险的一个重要方面。
（三）强化物资储备管理，降低材料存储成本
物资储备管理是企业保证正常生产的必要手段。为保证生产的正常运行， 必须做好仓储管理工作， 使企业的物资储备管理科学化、条理化、规范化。其具体措施为：
1.物资验收入库必须严格按采购计划对物资的品种、规格、数量严格检查、验收，质量不合格的物资予以退货。
2.仓储物资储存过程中要采取良好的保养手段， 以科学的方法做好物资保养工作。对仓库中的物资要根据物理性能、化学成分、体积大小等进行分类， 分别加以妥善保管，并有相应的保管养护手段， 确保在库物资的质量和价值。
3.严格财务制度，完善物资进出库的各种手续， 建立健全存货清查盘点制度，并定期或不定期地对各类存货进行实地清查和盘点， 保证仓库中物资的种类与数量和账目相符。
4.搞好物资储备定额管理。在存货管理上讲效益，需要合理的确定进货批量和进货时间，使存货总成本最低。需要控制的存货成本有：订货成本、购置成本、储存成本、缺货成本。同时需要正确地制定合理的储备定额。储备过多，会占用大量资金及保管费用；储备过少，会影响生产，带来经济损失。
5.建立低值易耗品、包装物的管理台账。低值易耗品、包装物在财务上采取一次摊销法和五五摊销法，对使用周期长的建立领用后续管理台账，提高其使用效率，降低成本。
6.建立健全存货的防火、防潮、防鼠、防盗和防变质等措施，并建立相应的责任追究机制。
（四）加强对生产用料的控制
生产过程中耗用材料数量的多少是影响材料成本的决定因素。为做到生产用料的准确与科学，应强化以下工作。
1.加强物资定额管理，坚持生产技术与物资管理相结合，由生产技术人员依据原有的材料消耗定额标准，结合生产工艺、技术，对材料的需求制定科学合理的材料消耗定额。
2.要严格执行定额消耗管理。对生产部门的领料要严格按计划和物耗定额进行控制，实施超定额领料层层审批制度，力争把超额领料控制在零，真正体现以销定产，以产定耗的管理原则。
3.加大修旧利废工作，对闲置报废，经鉴定可修复使用的材料，应立项攻关修复，使之再利用到生产上，提高材料的综合利用率。
4.强化内部制度，杜绝制订定额的人员与生产部门携手舞弊，加强仓库、单位的保安措施，防止多领材料，给企业造成不必要的损失。
（五）建立物资管理信息系统
为了让物资管理工作做到系统化、规范化和网络化，必须采用信息化手段，把物资计划、采购、仓储、配送、供应商等的管理纳入网络管理之中，有效地利用共享信息资源，改善企业管理环节，实施有效控制与全程管理。在物资系统内部， 实现物资原始数据的录入、处理、储存和输出，完成物资的计划管理、仓库管理和统计分析； 在物资系统外部，通过接口与信息系统的其他子系统连接，实现数据共享。这些物资管理方面的信息，对协助企业领导决策，加强物资使用监督和财务监督，提高物资管理水平，具有重要作用。
（六）加大检查考核力度，认真履行管理职能
1.加大内部控制管理力度。主管部门要认真制定物资采购计划，制定可操作的物资供应管理考核制度，同时要结合实际，适时修订、完善、健全已有的物流管理制度；加大检查考核力度，对各项管理制度的执行情况要认真检查，重点是查处越权采购、无计划采购和私自处理报废、废旧物资，以及黑库、假出库等问题。
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