关键词：水力冲孔 抽采效果 消突
新河矿井位于河南省焦作市，隶属于河南煤化集团焦煤公司，设计建设规模60万t/a，矿井设计服务年限37.3年。
矿井设计主采山西组二1煤，井田东西长约3km，南北宽1-3Km，含煤面积7.93Km2。煤层倾角7～12°，煤层厚度4.33～8.10m，平均煤厚6.08m。地勘时期，二1煤层瓦斯钻孔试样10个，瓦斯含量为1.47～26.22m3/t，平均15.43m3/t。其中首采区（-500m水平以浅）平均瓦斯含量为13.24m3/t；矿井后期（-500m水平以深）平均瓦斯含量为24.47m3/t。基建期间获得12个井下钻孔瓦斯参数，1个地面钻井参数，瓦斯含量为6.77～27.86m3/t，瓦斯压力为0.95～3.05MPa，其中在第一中车场揭煤处测得瓦斯压力达到2.6MPa，在采区变电所测得瓦斯压力达到3.0MPa。在主井落底时测出瓦斯含量26.08m3/t，在地面抽采钻井取样测得瓦斯含量27.86m3/t。属煤与瓦斯突出矿井。
1 水力冲孔消突机理
水力冲孔作用机理就是一方面依靠高压水射流的射流打击力，造成煤体的破碎、掉落，逐渐在煤体中形成一个大尺寸的孔洞。与此同时，孔洞周围的煤体向孔道方向发生大幅度的径向位移，造成顶、底板之间的相向位移，引起在孔道影响范围内的地应力降低，煤层得到充分卸压，裂隙增加，使煤层透气性大幅度增高，促进瓦斯解吸和排放，大幅度地释放了煤层和围岩中的弹性潜能和瓦斯的膨胀能，煤的塑性增高和湿度增加。另一方面是湿润煤体，减小了煤体的脆性，增加了可塑性，降低了煤体内部的应力集中，起到了综合防突的作用。
通过这两方面既消除了突出的动力，又改变了突出煤层的性质，起到在采掘作业时防止煤与瓦斯突出的作用。
2 技术工艺
以“矿用水力冲孔机”为主要技术实施设备。在现场进行冲孔是按照以下程序进行。
①调整“矿用水力冲孔机”机架升降调节装置，使疏孔达到设计工作高度和倾角。
②调整校直机构的调节导向轮，使连续钢管校直。
③启动高压水泵，并进入正常供水状态，高压水泵将高压水通过高压软管注入高压水切削喷嘴，经切削喷嘴射流切削岩矿体。
④启动连续钢管驱动机构，合理控制推进速度。
⑤开启水泵，缓慢推进喷嘴，每推进1圈暂停1～3分钟，观察水质，直至推进至泥岩处，在水压表不超过40Mpa的情况下加压冲孔，每0.5m作为一个冲孔循环，在每个循环内反复进退喷嘴，直至孔口返水颜色变浅，如此循环冲至煤层底板处。水压表超过40Mpa时调整水量，降低压力，当压力降到40Mpa以下时稳定5min左右方可推进。
⑥上述作业完成后，退出切削喷嘴，更换洗孔喷嘴，进行洗孔作业。洗孔过程中反复推送喷嘴，直至孔口返水颜色变浅。
⑦冲孔结束后统计冲出煤量及作业期间瓦斯涌出量，考察冲孔效果。
⑧利用压风吹孔后连抽。
3 主要试验内容
本次试验地点为12091下顶抽巷17号钻场。钻场处距煤层法线14.4m，煤层厚度6.08m，煤层倾角11.15°。
12091下顶抽巷17号钻场总计41个钻孔，40个为抽采钻孔、1个压裂钻孔。钻场迎头正中间是1个压裂钻孔。40个抽采钻孔全部施工完毕，其中12个孔是采用带压封孔方法封孔，28个采用临时封孔方法封孔（11个孔为胶囊式快速封孔器封孔、17个孔为聚氨酯临时封孔）。本次试验钻孔位置见图1。
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图1 17号钻场钻孔布置图
表1 17号钻场水力冲孔钻孔情况汇总表
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4 试验结果及分析
4.1 冲出煤量和瓦斯量
冲孔共分两阶段进行，第一阶段未使用防喷装置，冲孔汇总如下表2。
第二阶段安装防喷装置，冲孔汇总如下表3。
4.2 提高瓦斯浓度和抽放量
冲孔前后对17号钻场抽采浓度和抽放瓦斯纯流量分别进行测量，前后变化情况分别如图所示。
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图2 17号钻场冲孔前后瓦斯抽采浓度曲线图
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图3 17号钻场冲孔前后瓦斯抽采纯量曲线图
根据计算，17号钻场冲孔后的浓度和纯流量分别提高了2.78倍和2.52倍，效果比较理想。
5 结论
试验表明，水力冲孔措施实施后，使得煤体得到充分泄压，煤体的应力梯度下降，在释放应力的同时较大程度上增加煤层透气性，钻孔抽采浓度和抽采纯量都有了大幅度的提高，表明水力冲孔措施在增强煤层透气性、提高瓦斯抽采效果方面具有很好的可行性。
参考文献：
[1]于不凡，王佑安.煤与瓦斯灾害防治及利用技术手册[S].北京：煤炭工业出版社，2000：537-542.
关键词：样车试制；白车身；验证；质量；精度
前言
随着汽车结构复杂性的提高，客户对整车质量的要求也越发严格，产品结构、工艺设计以及生产制造都会对整车质量产生关键影响。所以需要在样车试制阶段验证影响整车关键性能的尺寸，力求在产品量产前挖掘出更多的设计和工艺问题，并给出解决方案[1-2]。华晨汽车集团一直致力于汽车研发能力的提升，通过将白车身制造全过程模块化、标准化和信息化，形成一套完整的提升白车身质量和精度的体系方法。
1白车身质量和精度影响因素
影响车身质量和精度的因素很多[3-4]，包括产品设计、冲压件质量、焊接夹具、焊接过程和尺寸工程等因素。产品设计不仅要满足性能要求、经济要求等指标，同时还要满足工艺要求，尺寸工程是通过合理的定位，使产品达到前期设定的尺寸和功能要求[5]。白车身是由众多不同材料、形状、料厚的冲压件焊接而成，因此冲压件的质量也是影响白车身尺寸精度的重要因素[6]。焊接夹具的精度是车身焊接精度最根本的保障[7-8]，通过焊接夹具对冲压件定形、定位、夹紧，保证焊接分总成的质量。此外，焊接过程变形也是影响白车身焊接精度主要因素。综上所述，从车身设计到冲压件质量以及焊接过程都会影响白车身尺寸精度，所以需要采取多种方法协同控制，提高白车身尺寸精度。
2车身质量和精度控制措施
2.1车身设计数据检查
车身数据检查是白车身制造的第一步，通过检查发现设计错误及不合理的工艺问题，及时反馈给设计部门并更新数据。制定检查流程和标准规范，将发现的错误反馈并跟踪解决情况，可以减少一部分生产问题，提高效率。数据检查项目一般包括单件检查、配合检查、焊点及焊接面检查。
2.2尺寸工程控制
尺寸工程的控制主要涉及测量点的开发以及RPS点的设计[9-10]。测量点的控制按功能测量点及工序测量点进行控制。RPS点的制定应用于产品所有阶段，应满足：（1）N-2-1定位原则：通常限制一个零件要限制它的六个自由度，但是对于薄板冲压件，由于其强度较低，为避免由于重力作用而产生的变形，需要在支持方向上设置多个定位基准；（2）基准统一原则：在车身的设计、制造以及检测的过程中，基准点系统（工序点）要统一，冲压件单件和焊接总成的基准点也要做到统一，具有良好的延续性，可以有效地将制造和检测产生的误差降到最小。
2.3冲压件质量控制
冲压件质量控制主要包括模具控制和样件检测控制两方面。重点关注模具工艺设计、结构设计、模具铸造和激光切割精度几方面，在源头控制冲压件质量。样件检测控制主要关注影响尺寸精度的型面及关键孔位，结合车身质量控制点，整理编制车身控制元素说明，并分解出每个零件的关键元素。制定详细的检验标准：规定样件尺寸精度和配合要求；钣金件变薄量不能超过其板厚的25%；复杂的样件，需要在模具设计之前进行CAE分析，确定钣金件成形的稳定性和模具设计的准确性。
2.4焊接夹具控制
车身总成精度偏差70%是由夹具的偏差引起的，所以夹具精度是控制焊接精度的重要因素。试制和小批量生产阶段由于冲压件质量不稳定、焊接工位少和夹具密集等问题，所以需要开发和采用一些特殊的控制方法保证焊接夹具的稳定性和可靠性，进而提高白车身焊接质量。
2.4.1夹具开发过程控制
焊接夹具一般由BASE板、定位机构、夹紧机构和辅助机构组成。试制阶段由于样车数量较少，且生产节拍较慢，对夹具的加工质量和后期维护要求不高，控制措施主要针对夹具设计阶段。车身在焊接夹具上的定位、夹紧与机加零件的定位、夹紧原理相同，不同之处在于普通机械加工零件属于刚性件，而车身冲压件是薄壁柔性件，因此通常使用或增加一些过定位来控制冲压件的自身弹性变形。
2.4.2夹具开发过程控制
试制由于样件状态不稳定、焊接夹具单元布置密集，在夹具设计和焊接过程中采用一些创新措施：夹具设计时采取统一上下序RPS点的方法，定位销、主定位面逐级继承，保证焊接过程中基准统一，避免误差的累积；在精度要求较高的部位，例如定位面、定位孔、安装孔，加入类似于检具的检测部件，既可以用来检查冲压件是否符合标准，又可以观察分总成焊接后是否变形严重；建立标准件库和标准件实物库，设计的夹具尽量使用标准件和常用的典型机构，节约夹具制造成本，并可重复利用。
2.5焊接过程控制
焊接过程变形也是影响车身精度的重要因素，一般采用以下措施减少焊接变形：车身重点部位焊接通过焊接试验确定焊接轨迹，焊点在同一平面时从中间向两侧焊接的点焊顺序，焊接变形最小，焊点不在同一平面上，优先焊接功能面和功能孔周围的焊点；设计制造辅助工装进行总成补焊和运输，减小补焊、运输和存放过程中的变形，图1为车身侧围补焊平台，利用仿形的支撑块将侧围分总成固定在平台上，方便工人进行线下补焊和移动，这样能够很好地避免焊接过程中的分总成的窜动及焊接变形，进而保证了焊接过程的稳定性和车身质量。
3试制试验与尺寸分析系统的开发
为实现以上措施及数据的规范化、标准化、信息化管理，提升试制管理的精细化水平，做到前期管控、过程监督及事后检查，开发了试制试验和尺寸分析系统，系统功能框架如图2。试制试验系统以项目为管理对象，实现样车试制过程管理及进展跟踪，确保项目风险和问题及早发现并得到有效解决，将白车身制造流程标准化输入，实现设计数据检查、冲压件质量控制、夹具质量控制、车身质量检查信息化管理，建立质量监控知识库，形成有效的知识积累，为知识共享提供信息化基础，建立问题反馈流程，确保发生问题时可追溯、可分析。尺寸分析系统分析车身测量点数据，能够批量录入车身测量点数据，通过数据计算和图表分析功能，将车身测量点尺寸偏差可视化，根据偏差趋势复测夹具精度、调整夹具结构或调整焊接过程参数来修正车身尺寸偏差，能够有效提高车身尺寸精度并保持稳定，为样车装配和样车试验提供高精度白车身。
4结论
【关键词】课程标准 冲压模具设计
《冲压模具设计》是我院模具设计与制造专业的一门专业核心课程，主要任务是培养学生掌握冲压工艺设计和冲压模具设计相关知识，能够综合运用相关知识设计中等复杂冲压件的冲压工艺方案和冲压模具，同时培养学生严格执行冲压模具设计等标准的职业习惯和严谨细致的工作作风。为学生毕业后从事模具设计等技术工作和可持续发展奠定良好的知识、能力、素质基础。前导课程有《机械制图》、《模具材料与热处理》等，后续课程有《顶岗实习》、《毕业设计》等。
一、课程设计思想
本着“从岗位中来，到岗位中去”的思想，依托我院工业行业校企合作委员会，再有针对性的企业调研基础上，校企合作分析、总结冲压模具行业发展现状和模具专业主要面向职业岗位对知识、能力、素质的要求，确定“能分析、会计算、会设计、素质优”的课程总体教学目标。
1.教学内容选取。以冲压模具设计能力培养为重点，遵循必需、够用的原则，校企合作、工学结合，确保课程内容的实用性和先进性，选取冲裁工艺与模具设计、弯曲工艺与模具设计、拉深工艺与模具设计和多工位级进模设计为本课程主要教学内容。
2.教学内容序化。由简单到复杂、单一到综合，顾及高职学生循序渐进的学习规律，基于各类型冲压模具之间的相对独立性，整合设计落料模设计、冲孔模设计、U型弯曲模设计、V型弯曲模设计、拉深模设计、复合模设计、多工位级进模设计6个教学单元。每个教学单元选取1个典型案例作为工作任务，把相关理论知识与技能融入到每个工作任务中，围绕工作任务展开教学，组织教学内容，教学中教师注重引导，讲练结合，并辅助适量针对性练习，促进理论与实践结合。
3.教学组织模式。基于冲压模具设计基本步骤，每个单元设计若干学习任务，其中冲压成形工艺性分析、冲压工艺规程的制定、模具设计工艺计算在多媒体教室实施教学；冲压模具总体结构设计、冲压模具零部件结构设计在模具拆装实训室实施教学。教学过程中，教师提出学习任务，引导学生学习相关理论知识，然后分组制定计划、组织实施，教师答疑指导，对共性问题集中讲解，最后总结归纳。另外在课程常规教学完成后单独设计60学时的《冲压模具设计训练》项目，一生一题、互不相同、难度中等，学生独立完成设计任务，教学场地灵活选用模具拆装实训、CAD/CAM机房和就近合作企业。
二、课程目标
（一）能力目标：1.能够编制中等复杂冲压件的冲压工艺；2.能够设计中等复杂冲压件的冲压模具；3.能够分冲压件常见缺陷的产生原因，并提出较为合理的解决方案。
（二）知识目标：1.了解冲压变形理论和冲压变形规律知识； 2.掌握冲裁工艺与模具设计知识；3.掌握弯曲工艺与模具设计知识；4.掌握拉深工艺与模具设计知识；5.掌握级进冲裁模具设计知识；6.熟悉冲压模具设计国家标准；7.了解冲压技术现状及发展趋势。
（三）素质目标：1.养成独立思考、自主学习的习惯；2.养成一丝不苟、严谨细致的工作作风；3.养成严格执行机械制图、冲压模具设计等相关标准和规范意识。
三、课程内容学时分配
四、课程考核
1.期末考核及方式说明
期末考核采取笔试闭卷的方式，对理论考试试题要求：（1）考试范围以课程标准为基准，突出重难点；（2）试题难度中等，题量适中，注重考核对知识的理解和运用；（3）题型不少于四种。
2.过程考核说明
3.《冲压模具设计训练》考核说明
4.课程成绩形成
课程成绩=期末考核（40%）+过程考试（30%）+冲压模设计训练考核（30%）
【关键词】灌浆堵水，隧道，施工
中图分类号：G353 文献标识码： A
1.工程概况
窑瓦～六浪隧洞B25+155.5～B26+194.283段钻爆法隧洞开挖初期支护及二衬砼均已施工完成，设计图纸要求已完成施工的围岩顶部120。范围内都必须进行回填灌浆，且模筑混凝土强度达到设计要求的75%时进行。从揭露的洞段岩石裂隙发育，节理面与层面相交处常发育岩溶通道，多处岩溶裂隙涌水严重，如果施工中采取大量排水将引起岩溶地下水水位大幅度下降，这将势必影响到衬砌结构及运行安全。根据设计地质编录成果，隧洞边墙及顶拱局部有溶洞涌水，涌水量达5～8L/s，最大水头在隧洞底板以上20m范围。为此，建议在枯水期（10月至次年3月），溶洞涌水量少或不涌水时，对溶洞涌水点采用固结灌浆进行封堵处理。引水隧道灌浆可分为回填灌浆与固结灌浆两步骤进行。
2.灌浆试验
2.1.浆液试验
⑴根据《建筑工程水泥-水玻璃双液注浆技术规程》（JG/T211-2010）等规范的相关技术规定和要求，对不同水灰比、不同掺合料的浆液先进行下列项目的试验：
①浆液配制程序及拌制时间；②浆液密度或比重测定；③浆液的沉淀稳定性；④浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间。
⑵用于现场灌浆试验的浆液水灰比以及掺合料等的品种及应通过浆液试验选择，并应用于施工过程中。
2.2.灌注试验
⑴在灌浆区做灌浆试验
⑵根据灌浆要求选定试验孔布置方式、孔深、灌注分段、灌浆试验参数。⑶在每一灌注试验区内，按灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行灌浆试验检查灌浆的效果，整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等的试验资料。
3.回填灌浆
⑴回填灌浆钻孔可在砼厚度分别为400mm和800mm的模筑混凝土上直接钻孔，孔径40mm，孔深嵌入围岩10cm。
⑵如遇到围岩塌陷、溶洞、超挖较大等情况时，应结合实际情况进行灌注水泥砂浆，并应分多次灌注，砂的掺量不宜大于水泥重量的两倍。
⑶回填灌浆应按划分的灌浆区段环间分序及环内加密的原则进行。
⑷回填灌浆压力为0.2MPa～0.3MPa，也可视现场实际情况进行调整，灌注顺序应从低处向高处进行。
⑸回填灌浆浆液水灰比，一序孔可灌注水灰比0.6～0.5：1的水泥浆，二序孔可灌浆1：1和0.6～0.5：1两个比级的水泥浆。
⑹停灌标准：在0.3～0.2MPa的压力下，灌浆孔停止吸浆，延续灌注5min即可结束灌浆。
⑺回填灌浆因故中断时，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min，应设法清洗至原孔深后恢复灌浆，如灌浆孔不吸浆应重新就近钻孔进行灌浆。
⑻灌浆结束后，应排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出模筑混凝土表面的埋管应割除。
4.固结灌浆
4.1.钻孔冲洗
⑴固结灌浆，灌浆孔均应进行冲洗。采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗，裂隙冲洗方法应根据实际地质条件，通过现场灌浆试验确定。
⑵冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力0.5MPa时，采用0.5MPa。
⑶裂隙冲洗应冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉淀物厚度不得超过20cm。
⑷当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。
⑸灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断及时间间隔超过24h时，应在灌浆前重新进行冲洗。
4.2.压水试验
⑴压水试验应在裂隙冲洗后进行，采取“简易压水”、“单点法”或“五点法”进行压水试验。
⑵简易压水试验应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采取1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计量，其成果以透水率表示。
⑶固结灌浆检查孔的数量应不少于灌浆总孔数的5%。
4.3.灌浆孔布设
4.3.1.固结灌浆堵漏可分为：枯水期有、无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）两类方案措施进行相应的灌浆堵漏（充填）施工。灌浆堵漏施工参照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62-94）4.3条 固结灌浆相关规定和检查标准执行。
4.3.2.枯水期无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔
溶洞灌浆过程中如发现其周边的节理和裂隙渗漏，先对裂隙和节理表面封堵，再沿裂隙旁钻斜孔，钻孔应穿透节理裂隙结构面，孔深2.5m（可根据现场实际情况适当调整），钻孔沿裂隙发育方向间距0.5m，垂直裂隙方向0.1m，然后采用0.5：l的水泥浓浆+1.5～3%水玻璃双液浆灌注。裂隙涌水处理图见附图。
4.3.3.枯水期有渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔
①.对有较小渗漏裂隙部位，按照无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔方式布孔。
②.遇有涌水量大的岩溶孔洞，直接在漏水孔洞内埋设注浆管进行注浆止水，可不进行周边孔的钻孔注浆。按设计拟定的方案，先预埋一根排水管及φ75PVC灌浆管，排水管管径根据现场流水量确定并安装有闸阀，在灌浆管周边打锚杆固定灌浆管，往洞内塞棉胎和块石，再用混凝土封溶洞口，然后在灌浆前关闭排水管阀门，再灌注0.5：1的水泥浓浆+1.5～3%水玻璃双液浆，水玻璃含量可根据现场试验确定。
③.当涌水部位面积较大，有多点渗漏时，可适当增加周边孔和中间孔数量。可根据实际情况渗漏水情况和灌浆情况适当增减灌浆孔数量。
④.若在涌水部位灌浆过程中，出现其他裂隙和节理涌水的，按照无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔方式布孔。
4.4.注浆孔钻孔
①.采用风钻通过预埋的排水孔进行造孔，孔径50mm，钻孔一次性终孔。钻孔开孔位置与设计位置的偏差不得大于10cm。钻孔的终孔深度应满足设计要求。
②.灌浆孔钻孔结束后应进行钻孔冲洗，孔内残存的沉淀物厚度不得超过20cm。
③.灌浆孔在灌浆前应用压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净时止。冲洗压力可为灌浆压力的80%，若该值大于1MPa时， 采用1MPa。
4.5.注浆压力及配比要求
4.5.1.枯水期无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）灌浆施工
①.各孔在灌浆前须作压水试验，了解透水率，压力为灌浆压力的80%。灌浆孔的压水试验应在裂隙冲洗后进行。
②.当灌浆孔透水率较低时，按水泥浆浓度1：1、0.8：1、0.5：1三个水灰比级，先采用1：1的水泥浆起灌，当注入量已达300L以上或灌浆时间已达30min，而灌浆压力无明显变化，则改浓一级的水灰比灌注。
③.当压水试验不起压的孔，直接采用水灰比0.5：1的浓浆起灌。
④.当注入率大于30L/min时在无串浆，漏浆情况下，压力没有升高，流量没有减小或者灌浆单耗超过400kg/m，应采用最浓级别的水泥浆灌注。
⑤.如出现串浆、漏浆等应采取表面封堵、间歇注浆、加浓浆液等措施及时处理。
⑥.终灌浆压力控制在0.8 MPa以内。
⑦.当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。
4.5.2.枯水期有渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）灌浆施工
①.浆液浓度：水泥浆浓度采用水灰比0.5：1。
②.因遇岩溶通道和涌水，可不必做压水试验，只需测试涌水流量和压力。
③.当灌浆孔遇岩溶通道或者孔口涌水时，直接采用0.5：1的浓浆起灌。
④.当采用最浓级别的水泥浆注入率大于30L/min时，在无串浆，漏浆情况下，压力没有升高，流量没有减小或者灌浆单耗超过400kg/m时，加入1.5～3.0%水玻璃进行双液浆灌注，水玻璃含量可根据现场试验确定。当采用双液浆灌注仍出现灌浆量较大达不到灌浆结束标准时，由参建四方共同研究采取间歇、限量等方法灌注。
⑤.如出现串浆、漏浆等应采取表面封堵、间歇注浆、加浓浆液等措施及时处理。
⑥.终灌浆压力控制在0.8 MPa以内。
⑦.当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。
⑧.施工严格遵守《建筑工程水泥-水玻璃双液注浆技术规程》（JGJ/T211-20lO）相关的技术规定和要求。
4.6.灌浆
4.6.1.灌浆要求
①灌区灌浆过程中，严格按图纸和监理要求控制灌浆压力和接缝增开度，并观测同一高程未灌浆灌区的变形，必要时进行通水平压。浆液水灰比、变浆标准及灌浆过程中的特殊处理严格按设计和监理要求控制。灌浆结束标准为：在设计规定压力或缝面增开度下，注入率不大于0.4L/min，持续灌注20min即可结束。
②当排气管出浆不畅或被堵塞时，在缝面增开度限值内，提高灌浆压力至达到限值为止进行灌注；若无效，则在顺灌结束后，立即从两个排气管进行倒灌，倒灌使用最浓比级的浆液，在设计规定的压力下，灌至缝面停止吸浆，持续10min即可结束。灌浆结束经检查合格后割除灌浆管头，用水泥砂浆填实抹平。
4.7.灌浆质量检查
4.7.1.灌区灌浆质量合格的条件
灌区两侧混凝土温度达到施工图纸的规定值；两个排气管均排出浆液且有压力；排浆密度达到1.5g/cm3以上；有一个排气管处压力已达施工图纸要求压力的50%以上。接缝灌浆质量检查在灌区灌浆结束28天后进行。灌浆结束后，按要求将灌浆记录和有关资料提交监理人，以便确定检查部位。钻孔取芯、压水试验和槽检工作，选择被评为较差的灌区进行，若该灌区各项检查均满足要求，即可认为灌浆质量合格。孔检、槽检结束后回填密实。接缝灌浆灌区的合格率应达80%以上，否则，按监理人批准的措施进行处理。接缝灌浆的水泥标号不低于P.O.42.5。
关键词：冲击碾压 含水量 压实度 碾压遍数 沉降量
随着公路工程施工中新工艺新技术的发展，冲击碾压施工技术因其本身的特点被越来越多的运用到路基施工当中。冲击碾压施工就是采用冲击式压实机（一种高震动低频率的新型压实设备），配备压实轮，压实轮在牵引机拖动行驶滚动中将高位势能转换为动能对地面进行冲击从而对土体的深层产生较强的冲击能量，同时辅以滚压、揉压的综合作用，使土石颗粒之间发生位移、变形和剪切，随着土石密实度增加，其影响深度也逐渐增加，从而使土体深层随着冲击波的传播得到压实。压实轮在牵引机的拖动下连续作用于地面，使大面积地基得已压实。冲击碾压技术的突出特点是影响深，一般在3m左右，速度快，12-15km/h，压实质量高。
通过冲击式压实机的冲击碾压，能有效减少公路路基的工后沉降量，大大改善因不均匀沉降而形成的公路病害，提高路基的整体强度与均匀性，对于暴露路基的内部缺陷、避免隐患、提高施工质量等具有显著的效果。对于保证道路的使用质量具有重要的作用。
冲击压实机的技术特性决定较现行常规压路机不同的压实工艺，其不采用现有压路机压半轮或部分重叠碾压的施工方法，而是具有以冲击力向土体深层扩散分布的性状。冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶2次为一遍，其冲碾宽度4m。每次冲击力按冲碾轮触地面积边缘与地表45°-Φ/2夹角向土体内分布土压力。每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成的理论冲碾间隙双边各0.13m，当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，即将第一遍的间隙全部碾压。第三遍再回复到第一遍的位置冲碾，依次进行至最终遍数。冲击压路机向前行驶在纵向冲碾地面所形成的峰谷状态，应以单双两遍为一冲碾单元，当双数遍冲压时，调整转弯半径，达到对形成的波峰与波谷进行交替冲碾，使地面峰谷减小，表面接整。冲击压路机一般行驶按顺时针与逆时针方向每五遍进行交替作业。各种土石路基冲碾20-40遍可以使路基形成厚1.0-1.5m的均匀加固层。
冲击碾压法采用的是新型压实设备，目前还没有一套成熟的理论和设计计算方法，用冲击碾压法处理路基，一定要根据现场的地质条件和工程的使用要求，正确选用各个施工参数，以实测沉降量的变化为主，同时进行灌砂法密实度检测，确定合理的碾压遍数，才能达到有效而经济的目的。本文以滨德高速公路冲击碾压试验段为例简要说明其工艺流程及控制指标。
一、 冲击碾压试验路情况
根据总监办批复的新工艺下的冲击碾压试验段施工方案，项目部于2009年4月8日-10日选择K88+496-K88+638处进行了冲击碾压试验段施工，共计142米长。
二、施工准备及施工依据
1、施工准备：机械设备包括山推160推土机1台，T20柳工振动压路机1台，YCT25冲击压实机1台（冲击力250T，牵引力310马力），MG1217成工平地机1台,机械配备满足工程施工需要；施工人员包括道路工程师1人，试验工程师1人，测量工程师1人，试验技术工5人，劳动力5人。
2、施工依据：《公路冲击碾压应用技术指南》以及总监办23号文件。
三、冲击碾压施工过程
1、测量放样
恢复路基中线并加密中桩,1桩／20m，测量标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号；挖临时排水沟，防止雨水浸泡路基，路基左侧排水沟挖土放在临时施工便道上抬高施工便道，防止农田地雨水流向路基而浸泡路基。
2、参考《公路冲击碾压应用技术指南》，于4月8日开始碾压试验段。
（1）碾压过程中时刻控制地基表层30cm内土的含水量在最佳含水量ωopt-4～ωopt+2%范围之内。
（2）冲击碾压1遍后，用平地机整平，采用光轮压路机静压一遍，随后检测地基标高。碾压至10遍后，间歇1天，4月10日继续碾压，碾压20遍后，用平地机整平，采用同型号光轮压路机静压一遍，随后检测地基标高，同时每20m检测5处压实度。碾压过程中控制冲击压路机的运行速度在10~12km/h之间。
（3）施工工艺流程图
合格
（4）质量检测项目
冲击碾压试验段完毕后，检测压实度及地表平均沉降量如下：
检测项目 0-20cm压实度(%) 地表平均沉降量（cm）
检测数据 >90% 11.9
四、冲击碾压试验段总结
（一）试验结果
1、两次标高之差作为冲击碾压地表沉降量，经过计算，平均沉降量值为11.9cm，详细标高及沉降量见以下附表。
冲击碾压沉降量计算表
2、碾压20遍后检测的地基表层20cm内压实度均达到90%以上，含水率及压实度检测成果汇总见下表:
冲击碾压试验段含水率、压实度成果表
桩号位置 20遍后含水率（%） 0-20cm 20遍后压实度（%）0-20cm
第一测区 12.5 94
第二测区 11.1 93.9
第三测区 15.1 93.2
第四测区 10.6 91.9
第五测区 13.2 92.3
第六测区 13.2 94.6
平均值 12.6 93.3
（二）试验结论
YCT25冲击压实机冲击碾压，碾压20遍后地基表层20cm内压实度均达到90%以上，满足总监处23号文的要求。冲击碾压试验段确定的地表沉降量为11.9cm。
通过上述试验段可以看出，合理选用机型；正确使用冲击碾压施工工艺；正确理解冲击碾压有较宽的含水量范围，对于做好冲击碾压工作是十分重要的。另外通过现场观察，冲击碾压也有一些人为控制因素，因此，尽可能地提高冲击碾压机械速度。
1、 合理选用机型。目前国内生产的冲击压路机就有二十多个型号，类别繁多，如果使用不当将很难达到预期的目的。对于路堤、路床的检验性补压与填石、土石混填路堤的分层压实，经实践证明，宜采用使用25kj三边形双轮冲击压路机。
2、 正确使用冲击碾压施工工艺。对于双轮冲击碾压机应按通过2次为一遍，压实宽度4m为计算单元，并按前述的施工工艺作业。单轮冲击压路机已通过一次的轮宽为压实计算单位。
3、 正确理解冲击碾压有较宽的含水量范围。由于冲击压路机具有高能量的压实功能，相当于超重型击实标准的击实功，达到重型压实度的含水量仅在小于最佳含水量范围内扩大，其大于最佳含水量的范围不会扩大。因此，含水量视土的塑性指数大小，宜控制稠度不小于1.1-1.2。否则土层冲压会形成弹簧土，无法压实。
4、 冲击碾压过程必须严格控制构造物的安全距离。为了避免结构物遭到破坏，必须制定相应的措施，严格控制冲击碾压的范围。冲击压路机的轮边与构造物应有至少1m的安全距离，桥涵构造物上填土厚度不得小于2.5m，明涵构造物上则不允许进行冲压。
目前，冲击碾压技术主要应用于公路土石高路堤的分层冲击碾压，路堤、路床的检验性补压，以及地基加固处理等工程领域。
冲击碾压的施工质量管理是冲击碾压技术应用中最突出的问题。对于新建公路冲击碾压质量管理，应以施工工艺、沉降量指标控制为主，结合压实度等指标进行控制。对于沉降量的具体控制值因土质、环境等因素的不同而异，可根据试验路检测结果确定。本文以冲击碾压试验路为例简要浅述了冲击碾压的施工工艺流程及其相应指标控制。
中图分类号：G353 文献标识码： A
1.工程概况
2.灌浆试验
2.1.浆液试验
①浆液配制程序及拌制时间；②浆液密度或比重测定；③浆液的沉淀稳定性；④浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间。
⑵用于现场灌浆试验的浆液水灰比以及掺合料等的品种及应通过浆液试验选择，并应用于施工过程中。
2.2.灌注试验
⑴在灌浆区做灌浆试验
⑵根据灌浆要求选定试验孔布置方式、孔深、灌注分段、灌浆试验参数。⑶在每一灌注试验区内，按灌浆试验大纲拟定的施工程序和方法进行灌浆试验检查灌浆的效果，整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等的试验资料。
3.回填灌浆
⑴回填灌浆钻孔可在砼厚度分别为400mm和800mm的模筑混凝土上直接钻孔，孔径40mm，孔深嵌入围岩10cm。
⑵如遇到围岩塌陷、溶洞、超挖较大等情况时，应结合实际情况进行灌注水泥砂浆，并应分多次灌注，砂的掺量不宜大于水泥重量的两倍。
⑶回填灌浆应按划分的灌浆区段环间分序及环内加密的原则进行。
⑷回填灌浆压力为0.2MPa～0.3MPa，也可视现场实际情况进行调整，灌注顺序应从低处向高处进行。
⑸回填灌浆浆液水灰比，一序孔可灌注水灰比0.6～0.5：1的水泥浆，二序孔可灌浆1：1和0.6～0.5：1两个比级的水泥浆。
⑹停灌标准：在0.3～0.2MPa的压力下，灌浆孔停止吸浆，延续灌注5min即可结束灌浆。
⑺回填灌浆因故中断时，应及早恢复灌浆，中断时间大于30min，应设法清洗至原孔深后恢复灌浆，如灌浆孔不吸浆应重新就近钻孔进行灌浆。
⑻灌浆结束后，应排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出模筑混凝土表面的埋管应割除。
4.固结灌浆
4.1.钻孔冲洗
⑴固结灌浆，灌浆孔均应进行冲洗。采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗，裂隙冲洗方法应根据实际地质条件，通过现场灌浆试验确定。
⑵冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力0.5MPa时，采用0.5MPa。
⑷当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。
⑸灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断及时间间隔超过24h时，应在灌浆前重新进行冲洗。
4.2.压水试验
⑴压水试验应在裂隙冲洗后进行，采取“简易压水”、“单点法”或“五点法”进行压水试验。
⑶固结灌浆检查孔的数量应不少于灌浆总孔数的5%。
4.3.灌浆孔布设
4.3.2.枯水期无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔
溶洞灌浆过程中如发现其周边的节理和裂隙渗漏，先对裂隙和节理表面封堵，再沿裂隙旁钻斜孔，钻孔应穿透节理裂隙结构面，孔深2.5m（可根据现场实际情况适当调整），钻孔沿裂隙发育方向间距0.5m，垂直裂隙方向0.1m，然后采用0.5：l的水泥浓浆+1.5～3%水玻璃双液浆灌注。裂隙涌水处理图见附图。
4.3.3.枯水期有渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔
①.对有较小渗漏裂隙部位，按照无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔方式布孔。 ②.遇有涌水量大的岩溶孔洞，直接在漏水孔洞内埋设注浆管进行注浆止水，可不进行周边孔的钻孔注浆。按设计拟定的方案，先预埋一根排水管及φ75PVC灌浆管，排水管管径根据现场流水量确定并安装有闸阀，在灌浆管周边打锚杆固定灌浆管，往洞内塞棉胎和块石，再用混凝土封溶洞口，然后在灌浆前关闭排水管阀门，再灌注0.5：1的水泥浓浆+1.5～3%水玻璃双液浆，水玻璃含量可根据现场试验确定。
③.当涌水部位面积较大，有多点渗漏时，可适当增加周边孔和中间孔数量。可根据实际情况渗漏水情况和灌浆情况适当增减灌浆孔数量。
④.若在涌水部位灌浆过程中，出现其他裂隙和节理涌水的，按照无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）情况布孔方式布孔。
4.4.注浆孔钻孔
①.采用风钻通过预埋的排水孔进行造孔，孔径50mm，钻孔一次性终孔。钻孔开孔位置与设计位置的偏差不得大于10cm。钻孔的终孔深度应满足设计要求。
②.灌浆孔钻孔结束后应进行钻孔冲洗，孔内残存的沉淀物厚度不得超过20cm。
③.灌浆孔在灌浆前应用压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净时止。冲洗压力可为灌浆压力的80%，若该值大于1MPa时， 采用1MPa。
4.5.注浆压力及配比要求
4.5.1.枯水期无渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）灌浆施工
①.各孔在灌浆前须作压水试验，了解透水率，压力为灌浆压力的80%。灌浆孔的压水试验应在裂隙冲洗后进行。
②.当灌浆孔透水率较低时，按水泥浆浓度1：1、0.8：1、0.5：1三个水灰比级，先采用1：1的水泥浆起灌，当注入量已达300L以上或灌浆时间已达30min，而灌浆压力无明显变化，则改浓一级的水灰比灌注。
③.当压水试验不起压的孔，直接采用水灰比0.5：1的浓浆起灌。
④.当注入率大于30L/min时在无串浆，漏浆情况下，压力没有升高，流量没有减小或者灌浆单耗超过400kg/m，应采用最浓级别的水泥浆灌注。
⑤.如出现串浆、漏浆等应采取表面封堵、间歇注浆、加浓浆液等措施及时处理。
⑥.终灌浆压力控制在0.8 MPa以内。
⑦.当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。
4.5.2.枯水期有渗漏（涌水）溶洞（或裂隙）灌浆施工
①.浆液浓度：水泥浆浓度采用水灰比0.5：1。
②.因遇岩溶通道和涌水，可不必做压水试验，只需测试涌水流量和压力。
③.当灌浆孔遇岩溶通道或者孔口涌水时，直接采用0.5：1的浓浆起灌。
④.当采用最浓级别的水泥浆注入率大于30L/min时，在无串浆，漏浆情况下，压力没有升高，流量没有减小或者灌浆单耗超过400kg/m时，加入1.5～3.0%水玻璃进行双液浆灌注，水玻璃含量可根据现场试验确定。当采用双液浆灌注仍出现灌浆量较大达不到灌浆结束标准时，由参建四方共同研究采取间歇、限量等方法灌注。
⑤.如出现串浆、漏浆等应采取表面封堵、间歇注浆、加浓浆液等措施及时处理。
⑥.终灌浆压力控制在0.8 MPa以内。
⑦.当注入率不大于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。
4.6.灌浆
4.6.1.灌浆要求
①灌区灌浆过程中，严格按图纸和监理要求控制灌浆压力和接缝增开度，并观测同一高程未灌浆灌区的变形，必要时进行通水平压。浆液水灰比、变浆标准及灌浆过程中的特殊处理严格按设计和监理要求控制。灌浆结束标准为：在设计规定压力或缝面增开度下，注入率不大于0.4L/min，持续灌注20min即可结束。
②当排气管出浆不畅或被堵塞时，在缝面增开度限值内，提高灌浆压力至达到限值为止进行灌注；若无效，则在顺灌结束后，立即从两个排气管进行倒灌，倒灌使用最浓比级的浆液，在设计规定的压力下，灌至缝面停止吸浆，持续10min即可结束。灌浆结束经检查合格后割除灌浆管头，用水泥砂浆填实抹平。
4.7.灌浆质量检查
4.7.1.灌区灌浆质量合格的条件
【关键词】液压胶管 试验 可靠性
液压胶管总成是液压传动系统中基础元件，胶管总成质量的好坏，直接影响系统和主机的使用性能。在实际工作中，经常出现胶管爆破、胶管砂眼泄漏、胶管与接头拔脱、内连接部分发生断裂及胶管总成扣压初泄漏等失效形式，引起主机和系统故障，甚至发生人身伤亡的恶性事故，为了提高胶管总成的可靠性，寻找解决该产品的原因及规律和现有可靠性，找出解决该产品质量问题的措施和办法，找出发生故障的原因及规律和现有可靠性水平，因此，我们对液压胶管总成进行了可靠性试验和研究。下面介绍常用的三种试验方法和判断标准，首先，对软管总成进行试压，这也是出厂检验必检的项目，试压可以初步判断软管总成是否满足工作压力的要求；其次，爆破试压，通过软管总成的爆破压力和爆破位置进行分析，该样件是否满足标准规定的最小的爆破压力，同时对软管总成的扣压参数进行验证；最后，脉冲试验该试验时间跨度较大，它是一种疲劳试验，通过模拟软管总成的工作状态，验证软管总成的使用寿命，也就是脉冲的次数是否满足标准规定。通过不同的抽样方案，当三种试验都符合标准时，我们判定该液压胶管总成合格。
一、耐压试验
一般说明：当用验证压力试验检查软管和软管组合件是否泄漏时，施加压力为工作压力2倍，保压时间为3分钟，此期间应检验试件有无表明材料和加工不均匀的泄漏、裂口、急剧变形现象或其他破坏的迹象，此试验作为产品出厂检验必检项。注：试验时软管不能弯曲。
（1）试验样品随机抽取试验样件，依据GB/T28228.2-2008 一次抽样方案抽取相应样件。
（2）耐压试验操作步骤：①试压前，应检查电器开关、线路是否完好并符合安全要求。②采用的压力表必须符合规定要求。③将需试压的软管总成装配在试压机上。④启动软管试压机。⑤操作人员侧立操作台，缓慢调节试压压力，如升压过程中如发现异常响声、鼓包时，应停止试压，卸压后查明原因，或修复后再进行试压。⑥调节试压压力至产品图纸要求的压力，保压三分钟。⑦试压完毕，先卸压后方可取下软管，严禁不卸压中断或离人。
（3）合格判断：施加压力为工作压力2倍，保压时间为3分钟，此期间应检验试件有无表明材料和加工不均匀的泄漏、裂口、急剧变形现象或其他破坏的迹象，即为合格，该试验是非破坏性试验。
二、爆破试验
（1）升压速度、爆破位置，按照恒定的升压速度，对公称内径小于或等于50mm的软管应在30s～60s之间达到最终压力，直至软管和软管组合件破坏，在试验报告中应记录下软管爆破的位置和状态。
当管接头出现拔脱、距管接头25mm或等于软管外径的距离（取最大数值）内发生泄漏或爆破而引起的任何破坏都不视为真正的软管爆破。
本试验应视为破坏性试验，试验后试样应废弃。
（2）最大工作压力、验证压力和最小爆破压力，可参考3683.1
-2006/ISO1436-1：2001中表3。
（3）试验样品：随机抽取试验样件，同一规格至少试验两件。扣压参数验证时，可根据试验效果适当增加样件。
（4）合格判断：①爆破压力。根据 GB/T 3683.1-2006和 GB/
T 5563-2006 标准要求，试验软管（软管总成）实际爆破压力大于或等于标注压力（工作压力）4 倍为合格，否则为不合格。a软管进货检验：实际爆破压力≥软管标注压力4倍。b软管生产检验：实际爆破压力≥软管工作压力4倍。②损坏的依据。不应有泄漏或破坏的迹象。在管接头处泄漏、管头拔脱或靠近管接头处软管破裂都视为该组合件本身质量问题。注：这种破坏并不一定表明更换管接头后该软管还不符合规定的要求。
三、脉冲试验
（1）试验温度。试验温度应选取下列温度之一：85℃、100℃、125℃、135℃或150℃。试验液体在应选温度下于试样内循环流动，温度误差为±3℃，试验液体温度应在试样的入口及出口处测量，并定义为两次测定温度的平均值。任何一个测量值与试验温度的偏离值不应大于3℃。
（2）脉冲性能。对于1ST/R1A型和1SN/R1AT型软管，当公称内径为 25 及以下的软管在等于 125%最大工作压力的脉冲压力下，公称内径为31及以上软管在等于100%最大工作压力的脉冲压力下进行试验，软管应能承受150000次脉冲。对于2ST/R2A型和2SN/R2AT型软管，当在等于133%最大工作压力的脉冲压力下进行试验时，软管应能承受200000次脉冲。本试验应视为破坏性试验，试验后试样应废弃。
（3）最小弯曲半径：使用长度至少为最小弯曲半径四倍的试样。在弯曲软管之前以平直放置状态用测圆规测量软管的外径。将软管弯曲 180°达到最小弯曲半径，用测圆规测量扁度。当弯曲到下面表中给出的最小弯曲半径时，弯曲半径在弯曲部位的内测测量，扁平度不应超过原外径的10%。
（4）试验样品。试件应由一完整的软管组合件或端部装配上适宜管接头的软管组成。除非另有规定，应试验四个试样。
（5）脉冲实验合格判断：①脉冲次数。对于1ST/R1A型和1SN/R1AT型软管，当公称内径为25及以下的软管在等于125%最大工作压力的脉冲压力下，公称内径为31及以上软管在等于100%最大工作压力的脉冲压力下进行试验，软管应能承受150000次脉冲。对于2ST/R2A型和2SN/R2AT型软管，当在等于133%最大工作压力的脉冲压力下进行试验时，软管应能承受200000次脉冲。②结果表示。录出现故障时循环次数如果未发生故障，则应记录所完成的循环次数。端部管接头发生渗漏、起泡或破损，在距软管管接头25mm以内或在相当于软管外径的距离以内，两者以较大者为准，应视为组件性能不合格，此类故障并不能证明更换管接头后软管不能符合规定的要求。
参考文献：
[关键词]砂卵石地基 振冲加密 液压振冲 设备参数
一、前言
在开县水位调节坝二期土石坝振冲施工实践中,为保证本工程土石坝高抛填坝体的密实度要求,设计采用振冲法对坝体进行加密处理,由于本工程土石坝坝体填筑材料及填筑工艺比较特殊,回填料据土工试验颗粒分析,含粒量大多60%至70%左右,含泥量在10%左右。根据所掌握的地勘资料,此条件下国内外均未见有类似工程实例。前期通过电动振冲器生产性实验确定,采用常规的振冲法无法满足设计要求。
二、方案的选择
根据振冲法加固地基机理,依据土工试验规程(sl237-1999)对土石坝填筑后的填料进行的检测结果和前期电动振冲器工艺试验的情况,在该种地层中采用国内某厂生产的电动130kw振冲器(最大振冲加密深度为3m),试验结果并未达到设计预期的目的。通过引进新型设备、改进技术、采用新工艺,选用液压振冲器挤密加固技术,实践证明这种振冲加密加固技术能满足设计要求。
三、振冲法需注意的问题
根据本工程的地层情况和设计要求,该工程振冲加密桩的桩长普遍比较长,大部分在20m以上,已经超出了现行规范的深度范围,施工难度比较大,属于深桩振冲施工。wWW.133229.Com起吊高度大,起吊变量也大,必须采用大吨位吊车。深桩区随着导杆的长度增加,振冲器的吊起与放倒是操作的技术、安全重点。
四、主要施工方法
1.主要施工机械的选择
(1)振冲器
主要选取液压振冲器进行本工程的施工。根据本工程进度要求及试桩工效情况,拟投入1台套振冲机组。
振冲器设备参数如下:
表1 液压型振冲器技术参数
由于本工程振冲桩造孔深度大,且地质条件十分复杂,可能发生抱、卡导杆情况。因此起吊机械必须具有大起吊力和起吊高度,振冲起吊设备采用50吨履带吊车。
(3)填料机械
根据本工程施工要求,配置1台30铲车进行加密填料。
(4)参数控制装置
液压振冲设备中自带全部参数控制仪表,可在 电子 显示屏中直接观察。采用自动方式控制加密油压值和留振时间,施工中当油压和留振时间达到设定值时,会自动发出信号,指导施工,保证施工质量。
2.液压振冲加密施工方法
(1)振冲加密施工工艺流程
振冲加密施工工艺流程如图1所示:
(2)施工试制桩
由于施工场地地层条件的复杂性,在正式施工前都应进行试制桩试验,以调试施工机具,掌握施工工艺,并验证设计确定的施工工艺和加密技术参数,及设备的灌入能力是否适应该工程地质条件。
(3)振冲加密桩施工顺序
1)清理场地,接通电源。
2)导入整个施工场区的测量控制线,并按设计要求布置桩点。
3)施工机具就位,起吊振冲器对准桩位。
4)造孔。
①振冲器对准桩位,开启压力水泵,启动振冲器,待振冲器运行正常开始造孔,使振冲器徐徐贯入地层中,直至设计的桩底标高。
②造孔过程中振冲器应处于垂直状态。振冲器与导管之间有橡胶减震器联结,因此导管有稍微偏斜是允许的,但偏斜不能过大,防止振冲器偏离贯入方向。
5)加料方式与加密段长度。
振冲器造孔至设计深度时,向孔内添加填料送至孔底,并保证:a.填料不至导致孔堵塞;b.保证孔内输入料量可供加密。
对于振冲桩体的加密,为保证孔内有0.5m加密桩体的加料量,每次提升振冲器应在1.5～2.0m左右。
6)振冲加密:采用连续填料加密工艺。加密时应连续施工,加密从孔底开始,逐段向上,中间不得漏振。当达到规定的加密油压和留振时间后,将振冲器上提继续进行下一个段加密,每段加密长度应符合要求。
7)重复上一步骤工作,自下而上,直至加密到设计要求桩顶标高。
8)关闭振冲器、关水,制桩结束。
9)吊车移位进行下一根桩的施工。
3.振冲碎石桩施工参数
根据本工程试验施工取得参数,拟采用如下参数作为振冲加密桩施工的控制参数:
(1)造孔油压:16mpa～28mpa;(2)加密油压:22～26mpa;(3)留振时间:8～15s;(4)加密段长度:30～50cm;(5)造孔水压:0.6mpa～1.0mpa;(6)加密水压:0.4mpa～0.80mpa。
五、 总结 及建议
1.在类似工程中,排除振冲器适用深度以外的情况,采用振冲法进行本坝体的加固处理在技术上是可行的。
2.当回填料本身的差异与高边坡回填施工方式而造成回填坝体在竖向与平面上均存在有较大的离散性时,一般振冲器受回填料影响将不能达到设计深度的情况,也存在振冲器无法挤密的情况。此时,通过本工程实践经验,无疑采用本文所述振冲加固处理方案及参数为现有可行方案中最为 经济 的实施方案。
3.考虑后期施工中前后制桩顺序的相互影响,应采用由内向外的施工顺序,以尽可能的减少后期施工对前期成桩的不利影响。
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